Stampa a iniezione in camera bianca
In una sala sterile di 1200 mq dodici presse – Stampano plastica a iniezione per Luc&Bel in tutta sicurezza accessori per il settore biomedicale
Un’attività produttiva creata da zero con le idee molto chiare su cosa produrre e il miglior modo industriale per farlo. E le capacità di investimento per poter scegliere sin dall’inizio il parco macchine e i sistemi di automazione ideali per raggiungere l’obiettivo prefissato di 10 milioni di fatturato a regime con una ventina di dipendentiprogettando, costruendo e assemblando in una camera bianca di 1.200 metri quadrati in Classe ISO 8 connessioni per il biomedicale. È così che Luca Ferrari ha dato vita, assieme a un socio alla Luc&Bel di Carpi, nel distretto biomedicale di Mirandola, specializzata essenzialmente in raccorderia per il biomedicale. L’obiettivo della nuova impresa è semplice: essere la prima azienda europea in grado di fornire ai propri clienti, le maggiori realtà del settore a livello mondiale, sia i singoli componenti sia il prodotto finto a seconda delle loro necessità.
Lo start-up
L’avvio dell’azienda di Luca Ferrari è avvenuto a tempo di record, nonostante durate l’allestimento dello stabilimento di Carpi si sia verificato il terremoto che ha colpito l’Emilia e che, seppur non avendo danneggiato la struttura della Luc&Bel, ha costretto a rivedere i criteri di progettazione e costruzione dell’impianto per soddisfare le nuove normative antisismiche approntate in tutta fretta. Un ritardo di quattro mesi che tuttavia non ha impedito all’azienda modenese di iniziare l’attività produttiva all’inizio di quest’anno. In un layout da “azienda modello” messo a punto da Ferrari e dal suo socio capitalizzando le loro consistenti esperienze industriali nel settore biomedicale. «Con questa realtà industriale – spiega il fondatore di Luc&Bel – abbiamo messo a frutto le nostre esperienze passate migliorando tutto quello che abbiamo fatto negli anni precedenti, scegliendo la tecnologia migliore disponibile sul mercato, automatizzando l’intera produzione e puntando su innovazione e qualità».
La camera bianca e flusso produttivo
Un investimento che, secondo Luca Ferrari, ha superato abbondantemente i cinque milioni di euro, compresa la realizzazione della camera bianca nella quale trovano posto tra l’altro 12 macchine a iniezione senza colonne Engel Victory (80, 220, 160, 300…) completamente robotizzate e una prima isola di assemblaggio alla quale se ne aggiungeranno altre in seguito. «In realtà la camera bianca, dai test effettuati, opera in Classe 6, quindi con un aria ancora più pura di quella necessaria per conseguire la Classe 8, ma per il tipo di lavorazioni che facciamo è sufficiente avere e dichiarare quest’ultima». Per operare nel biomedicale è fondamentale avere un sistema di qualità certificato ed infatti Luc&Bel è partita sin da subito con la certificazione IS0 9001 rilasciata dal TÜV italiano e con la Certificazione di Sistema di Gestione Qualità nel settore medicale secondo lo standard ISO 13485 rilasciata dal TÜV tedesco.
Diamo ora un’occhiata, assieme a Luca Ferrari, al flusso produttivo che è stato messo a punto per la nuova azienda. «Abbiamo creato – dice – un tunnel di alimentazione delle macchine a iniezione esterno alla camera bianca. I granuli passano pneumaticamente all’interno e alimentano presse robotizzate in modo tale che la parte di scarto venga prelevata automaticamente e convogliata all’esterno dell’area filtrata su un nastro trasportatore. Gli scarti vengono macinati in modo automatico e convogliati all’interno di un silos. Tramite valvole proporzionali appositamente studiate possiamo decidere quale percentuale di rigranulato usare, oppure scartarlo del tutto. In questo modo possiamo soddisfare ogni particolare esigenza dei nostri clienti. Inoltre il fatto di macinare gli scarti ci agevola dal punto di vista logistico e ci consente di rivendergli ad altri produttori, senza quindi i problemi e i costi di smaltimento che hanno aziende meno automatizzate». Per quanto riguarda la camera bianca, che è stata progettata in modo da poter eventualmente aggiungere altre presse sul lato opposto a quello dove sono allineate quelle attuali, un carro ponte consente un cambio di stampi rapido da parte di un singolo operatore.
I prodotti
Ultimata la camera bianca, installate le presse, i sistemi di automazione (Moretto) e di refrigerazione, la produzione 24 ore su 24, fondamentale per giustificare questo tipo di investimento tecnologico, è partita lo scorso gennaio con dieci persone che turnano in camera bianca (compresi il meccanico, il responsabile della produzione e il responsabile della qualità) su un organico totale di appena 14 persone che potrebbero diventare 22/23 a regime quando si raggiungerà l’obiettivo di fatturato di 10 milioni di euro. «Abbiamo iniziato la produzione – racconta Ferrari – su due fronti: in parte producendo raccordi con stampi progettati e costruiti da noi e in parte stampando per conto terzi con stampi forniti dai clienti. Una soluzione indispensabile in fase di avvio, visto che inizialmente non avevamo ovviamente un parco stampi che giustificasse la produzione continua 22/24. L’obiettivo è quello di conciliare la produzione “normale” con prodotti particolari, ad alto valore aggiunto e di elevato livello qualitativo che non siano attaccabili dalla produzioni low-cost».
Vediamo ora quali sono i prodotti che Luc&Bel sta realizzando in proprio, frutto di un grande lavoro di progettazione interna anche dal punto di vista degli stampi. «Buona parte della componentistica che produciamo attualmente – prosegue Ferrari – non esisteva precedentemente sul mercato. Abbiamo creato stampi costosi e complessi che sono in grado di creare sistemi di connessione in un solo blocco, mentre prima dovevamo essere realizzati assemblando tre tipi di componenti. Abbiamo studiato attentamente prodotti e stampi in modo da poter produrre raccorderia in grado di servire settori differenti del biomedicale, dall’infusione all’emodialisi, dalla cardiochirurgia alla trasfusione». Il fondatore di Luc&Bel indica, a titolo d’esempio, un raccordo “monopezzo” di questo genere, che consente alla sua azienda di poter offrire un prodotto ad alto valore aggiunto, con un margine di contribuzione superiore e allo stesso tempo in grado di ridurre i costi di chi compera il prodotto finito.
La scelta delle presse Engel
Non capita frequentemente che un’azienda italiana acquisti in un colpo solo 12 macchine ad iniezione di un unico produttore, scegliendo con decisione la strada “monomarca”. «Nelle precedenti attività avevamo presse di diversi produttori, ma in questo caso abbiamo scelto una soluzione monomarca perché le presse Engel sono abbastanza versatili da consentirci di produrre qualsiasi connessione. C’erano altri produttori con macchine altrettanto versatili, ma Engel è un’azienda stabile, ben radicata in Italia e in Europa, in grado di darci la tranquillità di continuità necessaria quando si opta per macchine provenienti da un unico produttore. Nella fase iniziale della nostra produzione non avevamo bisogno di 12 presse, ma abbiamo deciso comunque di fare questo investimento perché un successivo inserimento nella camera bianca avrebbe comportato non pochi problemi logistici, non ultimo dei quali il rischio di rovinare il pavimento trattato secondo le norme delle clean room.
La camera bianca
Lo stampaggio e l’assemblaggio della raccorderia per il settore biomedicale prodotta dalla Luc&ì&Bel avviene in una camera bianca di 1200 metri quadrati in Classe 8. Ma cos’è esattamente una camera bianca e cosa significa esattamente la classe di appartenenza di quella dell’azienda modenese? Il termine, noto anche come clean room, indica un laboratorio (chimico, meccanico o elettronico) ad atmosfera controllata nel quale è presente aria molto pura, caratterizzata cioè da un contenuto di particelle di polvere in sospensione molto inferiore a quello di un ambiente comune. Sono state introdotte per la prima volta dalle aziende americane specializzate nella produzione di microprocessori per limitare i danni ai microcircuiti creati dalla polvere in sospensione. Ci sono vari tipi di camere bianche, classificate da un valore che va da 1 a dieci secondo la norma ISO 146441 in base al conteggio di microparticelle da 0,5 µm (o superiori) in metro cubo d’aria. Nel caso della camera bianca di Luc & Bel certificata in Classe ISO 8, vi sono 3.520.000 particelle per metro quadrato. In un normale laboratorio, per fare un esempio, il numero di particelle in sospensione è di un ordine di grandezza superiore, oltre quindi i 35 milioni per metro cubo.
Il distretto biomedicale di Mirandola
Luc&Bel opera nell’ambito del Distretto Biomedicale di Mirandola (ConsoBioMed), costituito da una forte presenza di aziende specializzate nella produzione di apparecchiature mediche e prodotti monouso. Un distretto le cui origini risalgono agli anni 60, quando Mario Veronesi, un farmacista che intuì il forte potenziale dei prodotti biomedici e soprattutto quelli monouso, fondò con Carlo Gasparini la Miraset, un’azienda che tra l’altro sviluppò un sofisticato rene artificiale. Negli anni il distretto è cresciuto, con un forte impulso a partire dal 2000 quando il buon andamento delle aziende della zona incominciò ad attrarre investimenti stranieri. Il terremoto del 2012 ha colpito duramente le imprese della zona, oggi più deboli anche per una forte politica di delocalizzazione e per la concorrenza di prodotti provenienti da mercati a basso costo di manodopera. Il distretto gode complessivamente ancora di un grande credito internazionale grazie alla grande capacità tecnologica delle aziende della zona e al livello qualitativo che rimane estremamente elevato. (si può tagliare la parte rossa) Le aree sanitarie seguite dal distretto sono tra le più varie: emodialisi, cardiochirurgia, anestesia e rianimazione, aferesi e plasmaferesi, trasfusione, nutrizione, ginecologia. La quota di produzione di prodotti plastici monouso per uso medico (disposable) della aziende del distretto è superiore all’80%, mentre il rimanente riguarda essenzialmente le apparecchiature biomedicali. Nel distretto si realizzano sia prodotti finiti sia i componenti necessari per realizzare i monouso.
Nel nome di Luc
Luc&Bel è un’azienda decisamente giovane, visto che ha iniziato la produzione nel gennaio di quest’anno. Ma non nasce dal nulla. Anzi. Luca Ferrari ha un’esperienza nel biomedicale che risale agli anni 80. Si è fatto le ossa nell’azienda di famiglia, la Costruzioni Meccaniche Ferrari che è stata una delle protagoniste della nascita del distretto di Mirandola perché è stata partner della Miraset di Mario Veronesi e Carlo Gasparini (che poi l’hanno acquisita) per la fornitura di deflussori, connettori ed altri accessori che hanno consentito di introdurre in Italia e nel mondo il monouso sterile in campo ospedaliero. Nel corso di uno dei numerosi passaggi di mano di questa azienda Luca Ferrari lascia il suo ruolo di manager per fondare nel 1993 la Lucomed (Luc Componenti Medicali), specializzata nella produzione di una vasta gamma di componenti in plastica per emodialisi, infusione, trasfusione, cardiochirurgia, anestesia e rianimazione. Nel 2010, dopo altre precedenti cessioni, Lucomed è stata comperata da Elcam Medical, una società israeliana che opera nel comparto dei componenti e macchinari per il biomedicale. Solo il tempo per riorganizzare le idee e studiare il layout dell’azienda perfetta: ed ecco Luca Ferrari iniziare l’attività che l’ha portato, poco più di due anni dopo, a iniziare la produzione con la sua nuova creatura, la Luc&Bel.
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