La produzione snella rimane in Italia
Un’azienda organizzata può continuare a produrre nel nostro paese – Una realtà italiana che fa ogni giorno oltre 3000 scambiatori di calore rimane competitiva con il lean manufacturing.
La catena del freddo, il condizionamento dell’aria, la conservazione del cibo, il condizionamento dei mezzi di trasporto. Sono i settori in cui opera il Gruppo Lu-Ve, la multinazionale che nel 1986 ha acquisito la storica Contardo e l’ha rilanciata a livello internazionale fino a diventare uno dei leader europei del freddo (refrigerare, surgelare e conservare i prodotti alimentari dalla raccolta alla distribuzione), della refrigerazione commerciale per banchi, vetrine e distributori di bevande e del condizionamento dell’aria di precisione per ambienti delicati come sale operatorie, camere bianche, centri di calcolo e per la telefonia. Con una particolare vocazione all’innovazione. LU-VE è stata infatti la prima azienda al mondo ad applicare soluzioni d’avanguardia alla refrigerazione commerciale e industriale, come le tecnologia dei tubi rigati e delle superfici di scambio specializzate, la certificazione delle prestazioni e la scelta di materiali e colori innovativi.
Un gruppo che ha 1400 dipendenti negli stabilimenti produttivi sparsi per tutto il mondo ma che non rinuncia, a differenza di quasi tutti i suoi competitor, a costruire ancora in Italia nonostante generalmente i costi siano indubbiamente più alti di quelli di molti paesi all’estero. In che modo? Semplicemente ripensando al modo di costruire: investendo continuamente in nuove macchine di produzione e introducendo appieno i concetti di produzione snella (lean manufacturing, la filosofia industriale ispirata al “Toyota Production System” che mira a minimizzare gli sprechi fino ad annullarli). Vediamo come.
Tre fabbriche in una
La sede di Ubaldo rappresenta l’unità produttiva principale di Lu-Ve ed è anche la più interessante dal punto di vista industriale perché il suo layout è stato completamente riorganizzato dal suo direttore di produzione Oscar Guglielmetti, un ingegnere che da oltre 15 anni mette capacità ed entusiasmo al servizio di questa fabbrica (e anche alle altre del gruppo perché ha avviato lo stabilimento in Cina e quello in Svezia). A Ubaldo lavorano 295 persone per un fatturato che si aggira attorno ai settanta milioni di euro. Non è una fabbrica sola, ma sono in pratica tre fabbriche in una. Perché Guglielmetti ha suddiviso la produzione per dimensioni, anziché per tipologia di prodotto: la prima, che lavora su tre turni 24 ore su 24, è destinata ai prodotti più piccoli ed effettua grandi volumi di produzione standard. La seconda produce scambiatori fino a quattro metri di dimensione, con una produzione che è standard al 70% e su commessa per il rimanente 30%. La terza “fabbrica” è destinata alle grandi unità, che possono raggiungere anche i 13 metri e vengono prodotte esclusivamente su commessa. Dallo stabilimento di Ubaldo escono ogni giorno circa 3330 unità, delle quali 3000 di piccole dimensioni, 300 sino a quattro metri di lunghezza e una trentina dai quattro ai 13 metri. Sono queste ultime che rappresentano il cuore della produzione dello stabilimento italiano, l’unico del gruppo a costruire le grandi macchine. Da sole concorrono al 50% del fatturato dello stabilimento.
L’innovazione produttiva
«Io sono un direttore di produzione molto fortunato – spiega Guglielmetti – perché l’azienda investe molto sia in macchine innovative che ci consentono di ridurre i costi sia nell’ottimizzazione della produzione. Abbiamo introdotto i concetti di lean manufacturing da anni sui prodotti più piccoli ma stiamo lavorando anche per introdurla su quelli più grandi. Sarà più complesso, ma non impossibile. L’introduzione della suddivisione delle linee per grandezza di prodotto anziché per tipologia ci ha dato una marcia in più, perché ovviamente i sistemi di programmazione, di movimentazione delle batterie, di approvvigionamento dei materiali secondo la logica Kanban (sistema Just in time di reintegrazione delle scorte mano a mano che vengono consumate) sono completamente diversi quando si costruisce un’unità standard da pochi centimetri e quando si realizza a “lotto uno” un’unità alta 2,8 metri e lunga 13 metri. Ora ogni fabbrica nella fabbrica è organizzata per linea e in ogni unità produttiva vi sono ricevimento merci e area di spedizione separate». L’introduzione di tutte queste novità nello stabilimento di Varese non ha incontrato resistenze nel personale, pur essendo un’unità produttiva ben sindacalizzata, perché il personale è abituato a essere estremamente flessibile proprio per il fatto che vengono prodotte macchine molto diverse tra di loro e lo spostamento delle risorse da una linea all’altra avviene frequentemente per assecondare le esigenze di produzione. L’incoraggiante risultato finale? Una produzione che rimane orgogliosamente italiana, e in profitto, quando la tendenza è quella invece di delocalizzare totalmente nei paesi low-cost. Non è poco.
Il Gruppo LU-Ve in cifre
Il Gruppo LU-VE è una realtà internazionale formato da otto unità produttive e 13 aziende commerciali sparse per il mondo. Con circa 1.400 collaboratori, ha un fatturato aggregato di oltre 240 milioni di euro conseguito per il 70% all’estero. La superficie totale coperta degli stabilimenti è di 140.000 metri quadrati, dei quali 2.350 metri quadrati sono destinati ai laboratori di ricerca e sviluppo. Nella sede centrale di Uboldo (VA), dove operano 295 persone, vengono costruiti scambiatori per la refrigerazione, il condizionamento dell’aria e le applicazioni industriali, mentre la fabbrica cinese (LU-VE Heat Exchangers) di Changshu produce scambiatori di calore per la refrigerazione e il condizionamento per i mercati dell’Est asiatico, della Russia dell’Est e dell’Australia. Anche nello stabilimento di LU-VE Sweden vengono prodotti scambiatori per la refrigerazione, il condizionamento dell’aria e le applicazioni industriali, ma in questa unità produttiva, come in tutte le fabbriche all’estero, non vengono costruite le grandi macchine che sono prerogativa dello stabilimento di Uboldo. Fanno parte del Gruppo Lu-Ve anche la HTS di Novosedly (Repubblica Ceca) che produce batterie per condizionamento, refrigerazione e per applicazioni speciali e la Tecnair LV che nello stabilimento di Uboldo fa condizionatori d’aria di precisione per applicazioni in sale chirurgiche, camere bianche, centri di calcolo e telefonia. Infine, appartiene al Gruppo LU-VE la Sest di Limana (Belluno) che produce evaporatori statici per banchi e vetrine refrigerate, con unità produttive in Polonia (Gliwice) e Russia (Lipetsk). Da febbraio Sest ha acquisito anche TGD, azienda specializzata nella produzione di porte e sistemi di chiusura in vetro per apparecchi di refrigerazione, professionale, industriale e domestica.
Il rispetto per l’ambiente, da sempre
Gruppo LU-VE rispetta da sempre i principi fondamentali di salvaguardia dell’ambiente, producendo unità con ridotti consumi energetici, bassi livelli di rumorosità, ridotto impiego di liquido refrigerante, elevata affidabilità nel tempo e ingombri contenuti. Nel 2000 è stata la prima azienda in Europa a ottenere la allora nuova certificazione “Certify All” della Eurovent, per tutti i suoi condensatori, dry cooler ed aeroevaporatori. La certificazione viene rilasciata solo se i risultati dei test sono conformi ai valori riportati nel catalogo. La certificazione prevede controlli a campione presso istituti internazionali altamente specializzati. Eventuali deviazioni devono essere corrette su tutta la gamma, pena la decadenza della certificazione. Eurovent verifica tutte le informazioni riportate sui cataloghi quali potenze, portate d’aria, consumi di energia, livelli sonori ecaratteristiche costruttive. LU-VE è certificata secondo le norme ISO 9001. Ha ottenuto la prima certificazione ISO 9001 nel 1995, poi nel 2004 ha ottenuto la ISO 9001:2000 Vision quindi nel 2011 la UNI CEI EN 50001:2011 “Sistemi di gestione dell’energia”. I suoi prodotti sono conformi alla direttiva europea macchine.
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