Denim a flusso integrato
Viaggio nell’azienda che ha il più grande stabilimento europeo per la produzione del Denim. Ecco come ha realizzato un sistema per automatizzare la produzione.
Due aziende, Candiani e Incas, che hanno collaborato in maniera efficace e proficua e un interessante sistema, Antara Fast, che consente di gestire la produzione tessile come flusso logistico. E’ una storia che vale la pena di raccontare per cercare di vedere come un cliente e un fornitore, entrambi di spicco nel loro comparto, siano perfettamente allineati nel mettere in’opera una soluzione valida per migliorare la gestione produttiva e commerciale dell’azienda. Vediamo, con ordine, chi sono i protagonisti, qual è il sistema adottato, perché è stato scelto, quali erano i problemi che doveva risolvere e come li ha risolti.
TRC Candiani
La prima società si chiama “Tessitura di Robecchetto Candiani, ma nel mondo è conosciuta semplicemente come Candiani o come TRC – Candiani. Diciamo proprio nel mondo, perché l’azienda di Robecchetto con Induno (vicino a Milano) è un colosso che ha 680 dipendenti che lavorano in turni per coprire 24 ore al giorno, 180 milioni di euro di fatturato e 80.000 metri quadrati coperti in due stabilimenti ad elevatissima automazione. Una società familiare che è stata fondata nel 1938 e che ormai vede la presenza della quarta generazione di Candiani in azienda. Per meglio vedere in che modo Incas è intervenuta con il suo sistema Antara Fast per il controllo del ciclo di lavoro, vediamo brevemente come è organizzata la produzione di Candiani, reparto per reparto. Alla Candiani il Denim viene fatto a partire dal cotone. Nel reparto di stoccaggio ogni anno transitano 23.000 tonnellate di cotone che verranno poi trasformate in oltre 35 milioni di metri lineari di Denim. Si passa poi nel reparto filatura, dove vengono prodotti esclusivamente filati ring, sia rigidi sia elasticizzati con oltre 200 differenti sviluppi. Un altro importante reparto è la tintoria, ed è uno dei punti di forza di Candiani, società conosciuta come principale innovatrice nell’ambito dei colori del Denim. Quattro linea di tintura fanno del blu indaco una base da cui sviluppare innumerevoli tonalità. Nel reparto di tessitura sono all’opera 300 telai per tessere ottanta articoli a stagione (per due stagioni annue), ognuno dei quali composto da filati disposti in particolari costruzioni. Passiamo al finissaggio, che non garantisce semplicemente che tutti i tessuti abbiano la corretta stabilità al lavaggio e ai successivi trattamenti, ma che, grazie all’impiego di tecnologie avanzate, è in grado di dare a uno stesso tessuto dei look completamente differenti. Un ruolo importante giocano infine il controllo di qualità (con campioni prelevati da ogni singolo rotolo di tessuto per verificare che la produzione segua gli standard prefissati), il magazzino (automatico, in grado di stivare oltre 50 articoli per un totale di due milioni di metri) e l’automazione. A questo proposito è da sottolineare che recenti investimenti hanno reso il sistema di produzione Candiani il più automatizzato al mondo. Molti processi, dal trasporto e pallettizzazione del filato, all’imballaggio e stoccaggio dei rotoli di tessuto, sono stati completamente automatizzati per una miglior efficienza logistica. Dai cancelli di Candiani esce quindi un Denim riconosciuto come innovativo e di primissima qualità. Un esempio tra tutti: il concetto di “comfort stretch”, creato da Candiani per migliorare la qualità dei tessuti elasticizzati, donando loro bellezza estetica pari a quella di un Denim rigido e contemporaneamente quelle caratteristiche di vestibilità che li hanno resi di successo nella moda femminile. Qualche nome di clienti di Candiani? Il 20% sono italiani, tra i quali Replay, Sixty, Meltin’ Pot, Gas, Nolita, Rare. Il 60% sono europei, e sono nomi come Lee, Pepe Jeans, G-Star, Levi’s, Tommy Hilfiger, Hugo Boss, Nudie Jeans, FireTrap. Il rimanente 20% della clientela internazionale di Candiani è americana e annovera nomi come 7 For All Mankind, Citizens of Humanity, Guess, Hudson, Ernest Sewn.
Un’azienda che tiene molto al “made in Italy” e che quando si è trattato di scegliere un partner per migliorare i suoi flussi logistici, pur non trascurando di valutare attentamente tutte le offerte presenti sul mercato, ha poi scelto con piacere sia per le qualità tecniche e sia per la “italianità” Incas Group.
Incas Group
La società di Vigliano Biellese (BI) è nata nel 1981 per sviluppare, in un’area a forte vocazione manifatturiera quale Biella, un progetto industriale di automazione nei settori della logistica e del monitoraggio della produzione. All’inizio erano essenzialmente impianti di pesatura, ma attualmente lavora a 360 gradi nella nel campo dei sistemi di automazione della supply chain. Oggi nel gruppo operano circa 150 persone, con un fatturato di 22 milioni di euro nel 2008 (+22% sul risultato del 2007) che raggiungerà i 30 milioni di euro nei prossimi tre anni secondo i piani di sviluppo di Incas. Una società che tiene molto all’innovazione, tanto che gli investimenti nel settore ricerca e sviluppo sono pari al 2,5% del fatturato annuo. Una percentuale significativa. Incas ha incorporato nel 2007 Nortech Impianti, azienda fondata nel 1985 per occuparsi inizialmente di reti dati ed impiantistica elettrica, evolvendo nel tempo verso la quadristica a PLC per il governo delle linee di movimentazione e per il controllo delle utenze tecnologiche. Oggi Nortech, che è attualmente un marchio di Incas, si occupa di progettare e realizzare sistemi di gestione dell’evasione ordini basati su movimentazione automatica, progetto e realizzazione di magazzini automatici e sistemi di sorterizzazione.
Con questo background è facile intuire come i sistemi progettati dal Gruppo Incas siano pensati per aziende che fanno del servizio al cliente una loro strategia, dove tutti i processi devono essere ottimizzati per velocizzare le operazioni, come la gestione del magazzino e delle spedizioni, il picking tramite terminali a radio frequenza, a sintesi vocale o con moduli pick to lighit, il monitoraggio delle linee, la movimentazione interna, lo smistamento automatico, la pianificazione viaggi, la tracciabilità delle consegne. Sembra in definitiva il ritratto della Candiani. Ma prima di vedere a fondo il rapporto di collaborazione tra queste due società, vediamo a grandi linee Antara Fast, il sistema che è stato implementato nell’azienda di Robecchetto.
Antara Fast
Il progetto Antara Fast nasce dalla constatazione di come il settore tessile sia attraversato da cambiamenti importanti a livello mondiale, tra i quali la nascita di nuovi modelli distributivi che hanno portato con se un concetto produttivo orientato alla realizzazione continua di mini collezioni o lotti più piccoli che possano adattarsi alle richieste del mercato che sempre più spesso sono svincolate da logiche stagionali. Un tipo di produzione che richiede strutture dinamiche e una flessibilità notevole in tutte le fasi del ciclo produttivo. Il mercato quindi esprime esigenze per le quali molte aziende dovranno, per rimanere competitive, cambiare i criteri organizzativi e gli stessi layout di fabbrica. I caratteri di questi cambiamenti si possono riassumere in superamento del concetto di stagionalità, collezioni continue, maggiore flessibilità produttiva, ordini più frequenti e in piccole quantità, velocità di approntamento, alte caratteristiche tecniche, buon livello di servizio. Si tratta di considerazioni generiche, che solo in parte si adattano alla struttura del colosso Candiani, ma vale la pena citarle per vedere Antara Fast nel suo intero potenziale. Un sistema che comunque consente di avere sempre sotto controllo l’andamento della produzione (e questa era una delle esigenze di Candiani), gestendo un flusso teso e controllato in tempo reale, in cui reparti e magazzini interoperazionali sono visti come un unico sistema integrato. Antara Fast consente di pianificare le varie fasi delle attività produttive, concatenandole alla movimentazione dei prodotti (materie prime e semilavorati) e gestendo l’approvvigionamento ai reparti come aree di parcheggio (park in e park out) di un ciclo logistico a flusso teso. Il monitoraggio dell’operatività nei reparti o nei centri di lavoro garantisce l’avanzamento in tempo reale e la tracciabilità dei manufatti. Antara controlla il ciclo di lavoro fornendo le informazioni tecniche necessarie ai punti operativi, consuntivando tempi e quantità prodotte, verificando l’avanzamento ed il rispetto del piano produttivo.
La collaborazione e il progetto
A questo punto è venuto il momento di andare sul campo e vedere perché Candiani ha scelto Antara Fast e come il sistema è stato implementato. Qual era la necessità? “Semplicemente – ci racconta Alberto Candiani, global manager dell’azienda e nipote del fondatore – il banalissimo bisogno di migliorare il rapporto tra l’aspetto produttivo e quello commerciale, e più precisamente di riuscire a pianificare in modo soddisfacente la produzione per evadere le ordinazioni nel miglior modo possibile sia in termini di tempistica, sia di qualità. Avevamo bisogno di fare ordine, insomma. Cosa indispensabile perché fino a dieci anni fa producevamo una decina di articoli, mentre oggi ne sviluppiamo 80 per ogni collezione, due volte l’anno. Antara Fast è sorprendente per la precisione con cui si può definire una data di consegna del prodotto finito a partire dalle prime fasi della lavorazione del cotone. Questo sistema ci consente effettivamente di effettuare una migliore pianificazione della produzione”.
Antara Fast è entrato in funzione a partire dallo scorso anno, come spiega Walter Rodeghiero della divisione IT di Candiani: “Abbiamo cominciato a introdurre il sistema prima nel reparto di filatura e pi in quello di tessitura, che è sia il reparto più grosso e sia quello in cui c’era un altro sistema implementato, e come si sa partire da un preinstallato è più complesso che partire da zero. Da lì abbiamo esteso il sistema ad altri reparti: orditura, tintoria e finissaggio.
Ma quale è stato il percorso per arrivare a scegliere Antara Fast? “In alcuni reparti, tra i quali la tessitura – racconta Luca Ottolini della divisione IT – era in funzione un sistema analogo, ma molto rigido e di difficile personalizzazione. Dal momento che ci impediva di fare i miglioramenti di cui avevamo bisogno abbiamo iniziato a cercare un’alternativa per sostituirlo a cascata in tutti i reparti. Un percorso di scelta che è durato tre o quattro mesi durante i quali abbiamo contattato i principali fornitori ai quali abbiamo rivolto una griglia di domante sui loro sistemi”. Domande molto precise, da tecnici che interpretavano bene le esigenze dei reparti e della proprietà. Il vostro sistema è personalizzabile? E’ open source? Su quali linguaggi di programmazione si basa? Quale database implementava? Che tipo di terminali adottava? Quali i tempi di salto? Quale la compatibilità con le macchine? Ogni domanda un voto. E alla fine quello che ha vinto è stato Antara Fast. Ma non contenti, i tecnici della Candiani hanno chiesto di provare Antara Fast sul campo, facendosi installare un sistema pilota su alcuni telai. “Abbiamo fatto le prove, abbiamo visto come funzionava il sistema e ne siamo rimasti soddisfatti. Senza contare che Incas ci è venuta incontro modificando anche punti chiave del loro sistema e questo raramente i fornitori lo vogliono fare. Le possibilità di personalizzazione del precedente sistema, come dicevamo prima erano infatti nulle o quasi” spiega Walter Rodeghiero. Un trattamento, dalle modifiche al test pilota, che Incas riserva a tutti i clienti o che è stata un’eccezione per Candiani? “Noi partiamo da un pacchetto di base testato ormai da anni – afferma Gian Luca Zanoletti dell’ufficio offering di Incas – che adattiamo volentieri in base alle necessità dei nostri clienti. Candiani e sicuramente uno dei nomi più importanti presenti in Italia ed è stato un piacere fare questo test. Che tuttavia non è stato impegnativo proprio grazie alla semplicità di installazione di Antara Fast, che sfrutta connessioni Wi-Fi che non richiedono cablaggi. In un paio di giorni il sistema pilota era funzionante”.
Il sistema installato comprende 300 terminali, adatti a operare in condizioni difficili, dislocati nei due stabilimenti, che sono distanti circa due chilometri e mezzo tra di loro. Alcuni terminali sono cablati, per questione di comodità (quando erano pochi in un reparto), altri sono dotati di Wi-Fi nei punti dove erano più numerosi (solo in tessitura ne sono stati installati 200). I due stabilimenti sono collegati con una linea dati dedicata, con una seconda linea di backup che interviene nel caso il collegamento della prima si dovesse interrompere. Il sistema, dicono i tecnici della Candiani si sta comportando egregiamente. “L’ossatura è buona, ora stiamo ottimizzando il sistema raccogliendo le richieste che giungono dai reparti, sfruttando l’abbonamento di assistenza stipulato con Incas”.
Il sistema attualmente si occupa di monitoraggio, tracciabilità e avanzamento. Il primo aspetto consente di controllare la produzione: i colpi prodotti dai telai, le rese, i tempi di fermata, le cause. Il sistema è bidirezionale e il personale di sala può ottenere dal sistema informazioni utili per il suo lavoro. “Con questo sistema – conclude Alberto Candiani – riusciamo anche a ottenere su ogni prodotto informazioni a valle e a monte. Possiamo identificare con precisione la causa di un problema ed evitare di fare due volte lo stesso errore. Il sistema ci permette anche di gestire con estrema precisione anche la parte commerciale del nostro lavoro. Possiamo fornire tempi esatti di consegna e ci permette eventualmente di ribilanciare la produzione in caso di cambiamenti della domanda”.
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