Fibre e adesivi che diventano fluorescenti se esposti alla lampada di Wood. Immagini latenti, che non si vedono ad occhio nudo. Inchiostri termocromatici, magnetici o che reagiscono a specifiche sostanze chimiche. Fili di fustelle sagomati con imprecisioni create ad arte. Microcaratteri visibili solo con una lente. Sono soltanto alcuni degli elementi di sicurezza impiegati nelle “etichette di sicurezza” per cercare di evitare le falsificazioni. Siamo andati a vedere dove nascono le più evolute. E a vedere quali sono i materiali impiegati.

Evitare di essere soggetti di falsificazione. E, in subordine, metterci in condizione di provare, oggettivamente, se un oggetto è stato falsificato o manomesso. Sono le priorità di chi produce qualsiasi tipo di bene di largo consumo o che deve riscuotere esazioni su di essi. Che si tratti di un produttore di un olio automobilistico di particolare pregio e costo o di un governo che deve riscuotere le tasse sui superalcolici e nello stesso tempo certificare la loro rispondenza alle leggi. Sono numerose le strategie per cercare di contrastare le falsificazioni, ma in prima linea ci sono le etichette di sicurezza da apporre ai beni. Etichette tutt’altro che banali, dal momento che in certi casi contengono oltre dieci elementi di sicurezza. Alcuni evidenti, come gli  ologrammi, che hanno il compito di caratterizzare, anche agli occhi dell’utilizzatore finale, l’originalità del prodotto. Altri occulti, come gli inchiostri che diventano fluorescenti alla luce di Wood e vengono rilevati da forze dell’ordine e ispettori dotati di apposite attrezzature.

Lo stato dell’arte
Per cercare di capire quali sono questi elementi di sicurezza siamo andati a vedere come lavora Arca Etichette di Marcallo (MI), uno dei più grandi etichettifici italiani che ha fatto della “sicurezza” uno dei propri mercati d’elezione. “Siamo organizzati in due divisioni – spiega Mauro Fadiga, direttore commerciale di Arca e direttore operativo della divisione Sistemi – che rispettivamente producono etichette autoadesive e le macchine etichettatrici necessarie per applicare queste etichette nel migliore modo possibile. Forniamo in questo modo una soluzione completa ai nostri clienti e ci proponiamo come unici responsabili del processo di etichettatura: 78materiali e macchine progettati per rappresentare una combinazione efficace”. Arca propone sistemi di identificazione, costituiti dalla combinazione di almeno un elemento di sicurezza “occulto” e da almeno uno “palese”. Gli elementi occulti, come ad esempio gli inchiostri a infrarossi, sono invisibili e non facilmente identificabili dai contraffattori. “Un elemento non identificato non può essere riprodotto e quindi presenta un maggior grado di sicurezza, il che costituisce un vantaggio degli elementi occulti” dice Fadiga. “Per contro, gli elementi occulti non esercitano alcun effetto deterrente sul contraffattore, il quale, non conoscendone l’esistenza, procederà alla contraffazione con relativa tranquillità”. I falsi che dovessero essere intercettati sul mercato,  potranno essere identificabili come tali attraverso adeguate verifiche ispettive. Tali verifiche, peraltro, difficilmente possono garantire un controllo capillare, perché richiedono l’impiego di personale esperto e di adeguati strumenti di verifica. Rappresentano perciò uno strumento importante in sede di azione giudiziaria contro il contraffattore, ma non prevengono la contraffazione. I soli elementi di sicurezza occulti non sono sufficienti, quindi, ad arginare le frodi. Un valido sistema anticontraffazione deve perciò prevedere anche elementi “palesi”, bene evidenti a tutti, come la filigrana delle banconote o i bellissimi ologrammi oggi utilizzati, oltre che nella cartamoneta e nelle carte di credito, anche in molte confezioni di beni di consumo, anche con una valenza estetica aggiuntiva. “Questa evidenza mette il falsificatore nella condizione di dover sostenere i costi comportati dall’imitare l’elemento di identificazione – dice Fadiga – e nello stesso tempo lo avvisa della presenza dell’elemento fungendo da deterrente”. Come dire che il contraffattore si rivolgerà preferibilmente a prodotti o certificati, meno protetti.

Etichette russe
Per ovvie ragioni di riservatezza Mauro Fadiga non illustra volentieri macchine e tecniche usate per creare etichette sicure, ma in un caso emblematico può essere più preciso: si tratta di etichette di sicurezza realizzate anni addietro per il Governo Russo, che contengono una decina di elementi di sicurezza tra occulti (la maggior parte) e palesi, per certificare l’originalità e la rispondenza ai requisiti di legge degli alcolici venduti in Russia. Dal momento che queste etichette (che vediamo riprodotte nella figura a pagina XX), seppur tecnologicamente all’avanguardia, sono ciclicamente sostituite dal Governo Russo con altre sempre differenti, oggi se ne può parlare tranquillamente. Queste etichette tra l’altro soddisfano il principio  per cui un sistema di sicurezza valido deve essere controllato da soggetti diversi: 1) il produttore della carta che può inserire nel supporto numerosi elementi di sicurezza, 2) lo stampatore che trasforma la carta in etichette inserendone altri e 3) l’ente governativo, o comunque il produttore, finale titolare del marchio, che aggiunge un codice univoco (anche con macchine e software venduti dalla stessa Arca) e gestisce un sistema di tracciabilità che gli permette, di mantenere il controllo del sistema e di sorvegliare anche fenomeni diversi dalla contraffazione, ma comunque sgraditi, come le importazioni parallele o le frodi sulle garanzie.
“Queste etichette – sottolinea Fadiga – sono stampante su una carta che riporta un numero di lotto che indica, a vantaggio del verificatore, quali specifici elementi di sicurezza sono presenti; molti dei quali, sono gli stessi sistemi impiegati nella stampa della cartamoneta. Il produttore del materiale lo dota di un adesivo fluorescente e fibrille colorate rilevabili mediante lampada di Wood. A questi elementi di sicurezza inseriti dal produttore della carta, noi aggiungiamo una fustellatura antiviolo che impedisce di rimuovere l’etichetta integra; microtesti invisibili a occhio nudo; immagini latenti costituite da una serie di microsegmenti opportunamente disposti che possono rappresentare numeri, testi o immagini; inchiostro magnetico; una “guilloche rilevografica” che riproduce un effetto tridimensionale e che può essere generata da costosissimi software; inchiostro sensibile a un reagente chimico distribuito in vari punti dell’etichetta che da invisibile diventa rosso e, infine, un filo fustella sagomato con piccole e volute imperfezioni”.
Nessuno di questi elementi di sicurezza è di per se sufficiente a garantire dalla falsificazione dell’etichetta. Ma, più ce ne sono, più si rende difficile la vita al contraffattore. Che, per realizzare la “contraffazione perfetta” dovrebbe beneficiare di complicità tra i produttori di carte, tra gli stampatori di etichette e ….certificazione addirittura presso il titolare del marchio.
Difficile ottenere più informazioni da Mauro Fadiga sulle tecniche di lavorazione di queste etichette. “Non vorrà aiutare i contraffattori a fare meglio il loro lavoro? Posso dirle che sono state prodotte con una combinazione di sistemi di stampa; tra i quali la offset, indispensabile per gli elementi di sicurezza grafici (come micro testi, immagini latenti, raster), la flessografia e anche, in certi casi, la stampa digitale, indispensabile per i “codici univoci” di tracciabilità, quando non gestiti direttamente dal cliente finale, in fase di etichettatura”.

Le etichette dalla parte dei materiali

Per ottenere una etichetta anticontraffazione, antiviolazione o di identificazione, le “etichette speciali”, quelle che testimoniano che il prodotto sulle quali sono applicate è originale,  che la confezione non è stata manomessa e permettono di identificarlo nel tempo, giocano un ruolo importante almeno due attori: lo stampatore delle etichette e il produttore dei materiali su cui sono stampate. Dello stampatore abbiamo già parlato sopra, vediamo il ruolo di quest’ultimo nel mettere a punto questi particolari materiali speciali. Nel caso della multinazionale 3M, che ha in portafoglio 75.000 prodotti (nati da 45 piattaforme tecnologiche)  che spaziano dagli adesivi ai Post-it, dalla salute alle comunicazioni, dalla sicurezza ai sistemi di identificazione. In particolare, per quanto riguarda l’identificazione ha materiali speciali per realizzare etichette nei casi in cui servono alte prestazioni. Come i materiali studiati per resistere ad altre temperature nel processo produttivo e nello stesso tempo in grado di rompersi e deformarsi facilmente in caso di manomissione. In altri casi le etichette devono essere molto sicure per un certo periodo, ma poi facilmente rimovibili senza residui. O, ancora, materiali in grado di resistere fino a 300°.
“In particolare – spiega Alessandro Roda, responsabile del servizio tecnico di tutti i sistemi per identificazione di 3M – siamo presenti in questo comparto con due entità differenziate: il reparto dei sistemi di identificazione, di cui mi occupo, e un reparto che serve livelli di sicurezza più elevati, come quelli destinati ad assicurare l’originalità di un software o testimoniare l’autenticità di un passaporto o di un documento. Per quanto riguarda le etichette di sicurezza, sono fatte con materiali che si frammentano o si delaminano quando si cerca di staccarli. Abbiamo anche prodotti definiti Void, basati su un frontale in poliestere. Quando si tenta di staccare un’etichetta realizzata con questi materiali, viene rilasciata una scritta che si separa dal frontale e rivela la manomissione in modo permanente”.
Questo tipo di etichette solitamente vengono usate in ambito industriale, ma a volte anche come sigillo di sicurezza per confezioni di profumi e prodotti cosmetici, schede elettroniche e prodotti informatici di un certo valore. Un’etichetta di questo genere assicura che quella confezione non è mai stata aperta e che contiene proprio il prodotto indicato sui testi che vi sono impressi. “Io preferisco chiamare queste etichette antimanomissione, invece che anticontraffazione perché in realtà in circolazione ci possono essere prodotti falsi protetti da etichette anti manomissione vere” sottolinea Roda”.
3M ha due linee di prodotto, per quanto riguarda le modalità di fornitura. Una destinata agli etichettifici e l’altra alle serigrafie che lavorano in piano. La maggior parte dei prodotti sono disponibili sia nella versione in bobina, sia in quella in foglio. La differenza sta nella carta che protegge l’adesivo, il cosiddetto “liner”, che è più sottile per le macchine che lavorano in bobina e più pesante per la lavorazione in piano in serigrafia.
“Dal punto di vista strettamente tecnico – spiega Roda – il nostro punto di forza principale, che ci differenzia nettamente dalla concorrenza, è quello degli adesivi. Sono elevate le performance, la quantità e soprattutto la capacità di questi adesivi di legarsi anche con superfici che sono difficilmente adesivizzabili, come le plastiche definite a bassa energia: plastiche poliolefiniche, polietilene, polipropilene e anche Nylon. Abbiamo anche adesivi che lavorano bene sulle verniciature a polvere, che sono verniciature molto presenti nell’industria e richiedono molto dal punto di vista della qualità dell’adesivo. Un adesivo generico su una verniciatura a polvere difficilmente riuscirà a dare una prestazione superiore a pochi mesi”.
Sia i prodotti che si delaminano distruggendo l’etichetta, sia i materiali Void sono adatti per lavorazione con tecniche tradizionali: serigrafia, flessografia, stampa a caldo. 3M sta lavorando anche per mettere a punto etichette per il digitale, ma più per il mondo dell’etichettatura permanente che di quella distruttibile e quindi di sicurezza. “Sicuramente è un mercato che vale la pena di seguire – dice Roda -  anche se i nostri materiali sono dedicati nella maggior parte dei casi al mercato industriale, dove il colore dell’etichetta ha una valenza limitata. Difficilmente si fanno etichette industriali in quadricromia. In questo caso è molto più importante il dato variabile”.
“Pur essendo una multinazionale estremamente differenziata – conclude Roda – riusciamo inoltre ad avere una grande flessibilità nel realizzare sempre nuovi prodotti, soprattutto nei nostri stabilimenti in Scozia, Polonia e Germania. Possiamo quindi riuscire ad ottenere modifiche di prodotti: particolari combinazioni di adesivi e frontali, variazioni di spessore o di trattamenti superficiali in modo da dare una resistenza ancora maggiore, ad esempio, alla sfregamento con solventi. Gli stampatori possono anche richiederci pareri su quali siano i materiali migliori per specifiche applicazioni e siamo disponibili a supportare i nostri clienti anche con test specifici sui prodotti”.

Una vita. Due vite. Tre vite. Quattro vite. Tutte insieme e intensamente. Il Paolo Culicchi dipendente di cartiere che viaggia in tutto il mondo. Il Paolo Culicchi imprenditore. Il Paolo Culicchi istituzionale. Il Paolo Culicchi ricercatore e innovatore. Andiamo a trovarlo nella sede milanese di Assocarta, l’Associazione italiana fra gli industriali della carta, cartoni e paste per carta, della quale è presidente dal 2008, con in mano il suo curriculum di quattro pagine scritte fitte fitte. E basta iniziare a sentire parlare questo distinto signore, che solo dai documenti si capisce essere del 1933, per capire che non è uno di quei curriculum gonfiati per fare impressione. Sono cose che ha fatto, che ha vissuto. Anzi, solo alcune tra le tante, perché come dice lui “non ho messo proprio tutto”.

Abbiamo cercato, per questo articolo, di costruire con lui una “time line” che metta insieme le sue principali tappe di carriera con la storia della carta in questo mezzo secolo.

Gli inizi e gli anni d’oro

Paolo Culicchi nel 1957 si laurea giovanissimo in ingegneria industriale meccanica. Il suo primo lavoro è alla Shell, grazie a una borsa di studio ottenuta con una tesi di laurea sui motori diesel navali a pistoni contrapposti. La carta non era ancora entrata nella sua vita. Lo fa nel 1961, quando vince un concorso per ruolo tecnico/direttivo nelle Cartiere A. Sterzi di Milano. Dopo 18 mesi di esperienza nello stabilimento di Varese (avviamento nuova macchina continua Voith) per produzione di carte per rotocalco e patinate classiche, parte per gli Stati Uniti.  Nella Western Michigan University a Kalamazoo (Michigan) fa un corso di tecnologia cartaria, seguita da esperienze di lavoro in diverse cartiere americane. Ritorna in Italia nel 1963. Ha il ruolo di project engineer per la costruzione del nuovo stabilimento delle Cartiere A. Sterzi a Crevacuore (VC) dove verranno prodotte di carte naturali senza legno. Inizia a volare alto in quegli anni: prima direttore di questo stabilimento e poi direttore generale della Cartiere A. Sterzi. Ma come era il settore in quegli anni?

I mitici anni 60

“Agli inizi degli anni 60 l’industria cartaria ha cominciato a muoversi” spiega Culicchi. “Era molto diversificata. In Italia c’erano oltre 300 stabilimenti di dimensioni più ridotte rispetto a oggi. Allora la produzione italiana copriva tutta la gamma delle carte, ma eravamo soprattutto specializzati nelle carte grafiche, fini, filigranate, patinate. Allora l’Italia eccelleva anche nella stampa. Siamo diventati produttori anche di questo tipo di carta, ma nello stesso tempo abbiamo perso quantitativi perché la stampa di libri si è spostata in altri Paesi. Prima in Inghilterra e poi, in tempi recentissimi, anche in nazioni come la Cina, che produce tra l’altro oggi carte di ottima qualità, come patinate belle per edizioni artistiche, ed è in grado di stampare molto bene. Nel settore delle riviste quando ho iniziato invece si produceva carta per rotocalco: patinatino, carta naturale senza patinatura. Erano comunque anni di transizione. Stavano progressivamente sparendo le piccole cartiere e iniziavano a presentarsi sul mercato grossi gruppi aggressivi, come la Fabocart che in breve era diventato il primo gruppo italiano senza essere di tradizione cartaria. Prima le aziende erano piccole e di tradizione familiare, alla terza quarta generazione. Il periodo d’oro per le cartiere era iniziato alla metà degli anni 50 per arrivare sino agli anni 80.

Il tissue

Paolo Culicchi, in questo periodo di storia della carta italiana, ha accumulato tra il 1967 e il 1980 parecchie esperienze nel settore delle paste legno meccaniche (sfibratura a pressione – imbianchimento in continuo) e nei primi utilizzi di fibre secondarie (processo disinchiostrazione termochimico). Nel 1980 si avvicina alla fabbricazione della carta tissue, anche con utilizzazione di fibre secondarie, con la progettazione e la realizzazione dello stabilimento Cartitalia di Porcari (Lucca) oggi stabilimento Sca Hygiene. “Ho lasciato le Cartiere A. Sterzi per accettare questo lavoro che per me era un’ulteriore sfida. Lucca sarebbe diventato un distretto molto importante per la produzione di carte per uso igienico sanitario e di carte per ondulatori. Tradizionalmente Lucca produceva carte da imballaggio sfruttando la paglia. Era un processo dannoso per l’ambiente a causa dell’uso di liscive e i produttori locali hanno quindi cominciato a usare il macero per produrre carte per ondulatori. In quel distretto sono stati precursori dell’uso di fibre secondarie. Negli anni successivi è iniziata la produzione di tissue, usando prima e senza grosso successo fibre recuperate e poi la cellulosa. Oggi è un distretto di rilevanza mondiale per il tissue, con una produzione di 1,1 milioni di tonnellate. Un valore molto elevato: basti pensare che il consumo italiano è di 850 mila tonnellate”.
Intanto la carriera di Paolo Culicchi prosegue spedita. Dopo aver progettato lo stabilimento di Porcari, nel 1981 diventa direttore dello stabilimento di produzione cartaria dell’Italcarta. Mantiene questa carica fino al 1988, data di cessione alla società svedese SCA, uno dei principali gruppi forestali cartari europei. Diventa amministratore delegato del settore Container Board della SCA Packaging Italia. In tale periodo 1981‐1999 è stata completamente riorganizzata la struttura produttiva con l’adeguamento tecnologico del ciclo relativo all’impiego del 100% di fibre secondarie, portando la cartiera ad essere la più importante in Europa del settore carte per ondulatori, eccellendo in produttività e caratteristiche qualitative. “Gli anni 90 – spiega Culicchi – sono stati caratterizzati da un’ulteriore trasformazione verso la concentrazione. I gruppi si ingrandivano acquisendo stabilimenti già operativi, senza aumentare troppo la capacità produttiva perché ormai stabilizzata”.

Le cariche, la ricerca, i premi

Se questa è la carriera da manager, Culicchi è da sempre attivo anche a livello istituzionale. Nel 1981 è stato nominato presidente dell’Aticelca (Associazione tecnica italiana per la cellulosa e la carta), del quale è stato socio sin da quando si chiamava Tappi italiana. Nel periodo 1985‐1987 ha ricoperto la carica di Presidente dell’Eucepa (Associazione Tecnica Europea Cellulosa e Carta) con sede a Parigi organizzando con grande successo nel 1986 la Conferenza Europea di Firenze. Nel 1988 diventa vicepresidente di Assocarta, carica che mantiene per vent’anni.  Consolida la sua presenza nei Comitati Recycling di CEPI e Research CEPI e, sempre nel 1988. Non c’è lo spazio per elencare tutte le cariche e i premi di quegli anni. Possiamo solo aggiungere che dal 2001 al 2010 è stato presidente della Stazione Sperimentale Cellulosa e Carta a Milano, riorganizzando completamente l’Istituto ed inserendolo nel contesto della ricerca cartaria europea, riconosciuta quali soci fondatori dell’EFPRO (European Forest and Paper Research Organization). Oggi, oltre a essere presidente di Assocarta, è membro nel Comitato Confindustria “Politiche territoriali e distretti industriali” guidato dal Vice Presidente di Confindustria Aldo Bonomi e membro del Comitato “Energia” con delega al mercato del gas, guidato dalla Presidente di Confindustria Emma Marcegaglia. Dall’anno scorso è anche presidente del Consorzio Confederale Gas Intensive, che raggruppa otto associazioni confederali energivore (consumo annuo di oltre 6 miliardi di metri cubi di gas metano) che ha come scopo di partecipare lobbisticamente alle decisioni governative relative al mercato del gas per salvaguardare gli interessi degli utenti (grossi consumatori industriali).
Per quanto riguarda la ricerca e l’innovazione, il periodo dal 1988 al 1998 (quando era amministratore delegato di Sca Packaging Italia) è stato caratterizzato per Culicchi da intense relazioni internazionali dovute anche alla partecipazione dalla divisione Corporate Research condotta dal grande scienziato dell’industria cartaria internazionale Alf De Ruvo. “E’ stato questo un grande periodo di ricerca e di sviluppo tecnologico – dice Culicchi – che mi ha portato a partecipare ad alcuni brevetti internazionali quali la produzione di Fluff per prodotti sanitari con l’impiego di fibre recuperate e la disinchiostrazione di maceri stampati in flexo attraverso il processo Septac – separazione mediante tachificazione delle capsule d’inchiostro per il quale brevetto si era anche costruito, sotto la mia supervisione, un impianto pilota in scala semindustriale nella Cartiera di Porcari. Tali brevetti si aggiungevano a quello ottenuto nel 1982 per la produzione di carta per onda di cartone ondulato attraverso un nuovo processo di cottura della paglia del tipo semichimica a base soda”.  Nel 1988 d Atlanta (Georgia) gli viene conferito dalla Tappi (la Technical Association Pulp and Paper Industry alla quale appartiene fin dal 1965) il premio allo sviluppo d’interesse mondiale della tecnologia cartaria Tappi Fellow. E’ stato l’unico italiano ad avere ottenuto tale riconoscimento dall’organizzazione cartaria mondiale.
Nel 990 è iniziata a livello personale la collaborazione col professore americano Lou Edwards titolare della cattedra di ingegneria chimica presso l’University of Idaho a Moscow e vincitore della famosa Gunnar Nicholson Medal nel 1988, prestigioso premio elargito da Tappi al miglior ricercatore mondiale dell’anno, per avere creato i modelli matematici relativi alla cottura delle cellulose nel settore cartario. Nel 1990 venivo viene nominato Associate Professor of Chemical Engineering dalla University of Idaho. Pubblica uno studio sul sistema di calcolo (GEMS – General Energy and Material Survey) applicato ad un complesso flow sheet di preparazione impasti utilizzante fibre secondarie. “Voglio citare al riguardo anche diverse pubblicazioni nel periodo 1967‐2004 relative all’industria cartaria (sviluppo tecnologico e prospettive industriali) di cui sono stato autore (oltre 40 pubblicazioni delle quali 28 censite a livello internazionale) pubblicate su database di archivi telematici : Paper Chem, Pira, Paper Base” sottolinea Culicchi.

Il mercato oggi

Paolo Culicchi si sofferma quindi sul mercato di oggi. “Nel 2009 c’è stato un calo del 18% del fatturato rispetto all’anno precedente, ma il 2010 ha visto un recupero, anche se lento e parziale. Nei primi dieci mesi dell’anno scorso abbiamo rilevato un aumento del fatturato prossimo al 14% rispetto all’analogo periodo 2009”. Per quanto riguarda invece i livelli produttivi, i risultati ufficiali relativi ai primi dieci mesi del 2010 parlano di un miglioramento valutato intorno all’8% rispetto al gennaio-ottobre 2009, periodo che aveva evidenziato una perdita di volumi del 13,4% sul 2008. Anche dal lato della domanda appaiono confermati dall’indagine di fine settembre recuperi rispetto ai depressi livelli del 2009 e un migliore andamento della componente estera rispetto a quella interna. Nel complesso, gli ordini totali, in miglioramento rispetto al secondo trimestre 2009, restano però mediamente al di sotto dei valori rilevati per il periodo dal 2002. La situazione non è dunque ancora florida, ma il trend per Culicchi è incoraggiante, anche se “nel primo trimestre del 2011 sembra esserci una stabilizzazione della domanda.  Purtroppo il conto economico che avrebbe dovuto risollevarsi con la ripresa della domanda è penalizzato dall’aumento delle materie prime. Inoltre in Italia abbiamo il grosso problema, rispetto alle altre nazioni, di avere costi energetici più elevati. In qualità di presidente del Consorzio confederale gas intensive mi sto muovendo per cercare di risolvere questo problema. In qualità di presidente di Assocarta sto infine operando per consolidare la ripresa di quest’anno in un contesto nazionale che vede la politica industriale trascurata e priva di un piano valido di internalizzazione”.
Per Paolo Culicchi un aspetto da monitorare con attenzione è anche quello della concorrenza sempre più agguerrita di carta che proviene dalla Cina. “Nessuno – dice – aveva previsto uno sviluppo di questa dimensione da parte di un Paese che, oltre ai prezzi ha oggi anche un prodotto di qualità. Nel nostro settore, a questo proposito, abbiamo fatto grossi errori di valutazione. A partire dalle multinazionali scandinave  che hanno fornito loro tutta la tecnologia necessaria, che non avevano, a produrre carta di elevata qualità. Se l’Europa ha recuperato nel 2010 rispetto all’anno precedente, il 7,4% di produzione, la Cina è cresciuta di 12,3 punti percentuali e oggi produce 100 milioni di tonnellate di carta, più della produzione complessiva europea”. E tutto questo, spiega Culicchi, nonostante la Cina abbia una grossa carenza di materia prima, visto che non hanno ancora sistemi di raccolta della carta e sono costretti a importare ben 25 milioni di tonnellate di carta da macero per fare carta da giornale (aumentano i lettori interni) e da imballaggio (aumentano le esportazioni e quindi anche la necessità di imballi). “Grazie al nostro aiuto, inteso come aiuto europeo nel fornire macchinari di ultima generazione, sono diventati molto bravi a produttore patinate fini che vendono in tutto il mondo. Occorre quindi avere anche a livello europeo, come hanno già fatto negli Stati Uniti, introdurre dazi e portare avanti decise politiche comunitarie a questo proposito.

C’è poco da fare i salti mortali quando un sistema di  stampa costato centinaia di migliaia di euro e capace di qualità e velocità eccellenti arranca e sbuffa cercando di stampare su una carta sbagliata. O meglio, magari perfetta per una tecnologia di stampa e inadeguata per un’altra, o per un tipo di testine, o per la velocità o la risoluzione prevista. Sono tanti i fattori in gioco e il binomio carta/macchina da stampa è fondamentale per raggiungere i massimi risultati possibili sia dal punto di vista della qualità sia da quello dei costi e della flessibilità. Prodotti stampati belli da vedere o economici, che durano nel tempo e costosi  o “usa e getta” ed economica… La carta giusta è importantissima, tanto che quasi tutti i produttori di macchine da stampa forniscono la propria o comunque certificano quelle adatte per lavorare con quel sistema.
Cose note. Ma andiamo oltre: quali tipologie di carte o servizi chiede il mondo delle arti grafiche alle cartiere per avere carte ancora più adatte alle loro esigenze? In questa prima puntata ci occupiamo di stampa digitale e abbiamo raccolto il parere di alcuni produttori di macchine e di alcuni stampatori. Nelle prossime toccheremo altre tipologie di stampa e sentiremo il parere di altri attori.

Tante soluzioni in commercio

“È molto difficile oggi dire alle cartiere quale potrebbe essere un prodotto o un servizio che manca” dice Dario Morelli, marketing & category manager sign & display dell Imaging Printing Group di Hewlett-Packard Italiana (www.hp.com). “Le soluzioni proposte nel mercato sono veramente tante e ogni stampatore deve trovare quelle che più possano essere coerenti con la propria tipologia di business e la propria offerta.  Mi capita spesso di confrontarmi con aziende che si lamentano dei bassi margini che la stampa della carta ‘semplice’ permette ormai di fare, ma la cosa che spesso lascia più perplessi è il fatto che spesso queste realtà non approfondiscono eventuali soluzioni di mercato alternative sfruttando al massimo la tecnologia che hanno in mano semplicemente cambiando il supporto di stampa e proponendosi in mercati differenti. Certo non è facile, ma non mancano nel mercato numerosi casi di successo in questo senso”. Morelli in particolare segue il mercato delle stampanti HP di largo formato che impiegano la tecnologia Latex. “Queste macchine possono utilizzare le carte e i supporti di stampa più disparati: dalla carta da pacco, a quella per le tovaglie usa e getta, dalla carta da parati alla carta Fine Art. Montano uno spettrofotometro integrato che consente di creare i profili Icc dei supporti utilizzati, e questo facilita di molto l’utilizzo di carte di svariato tipo”. HP testa i supporti di stampa a livello mondiale nella sua sede di Barcellona e pubblica sul suo sito un elenco periodicamente aggiornato di carte, suddiviso per tipologia di applicazione. Nel caso del Latex, ad esempio, si può trovare qui: www.hp.com/go/latexmediafinder.

Un approccio di progetto

Passiamo a un altro produttore di sistemi di stampa, Océ (www.oce.it) e in particolare al rapporto tra la carta e alcuni modelli di punta del produttore:  Océ ColorStream 3500 e i sistemi della famiglia Océ JetStream di più recente introduzione JetStream 1400 e JetStream 2000. “La gestione di un sistema Océ CS3500 o Océ JetStream è così complessa – afferma Giovanna Nuzzo, corporate communication & Crm manager di Océ – che ogni trattativa viene gestita con un approccio di progetto. Con queste apparecchiature il supporto cartaceo è determinante per la qualità dell’output finale e la produttività del sistema. Per questo motivo nella sede di Poing (vicino a Monaco di Baviera) abbiamo un Papierlab appositamente attrezzato, dove i nostri colleghi dell’R&D eseguono diverse tipologie di test, in collaborazione con le cartiere. I test vanno dalla misurazione delle caratteristiche di base come lo spessore, il peso, la ruvidezza. Poi vengono fatte altre valutazioni sul comportamento post-stampa della carta come l’asciugatura dell’inchiostro, la resistenza allo sfregamento delle sezioni stampate, per determinare il comportamento della carta nei sistemi di finitura. Quindi si testa la qualità dell’output e infine si procede con dei test massivi per determinare l’affidabilità del sistema su lunghe tirature”.
Océ non fornisce direttamente la carta al cliente, ma gli fornisce le specifiche. “Se la carta che vuole utilizzare rimane nell’ambito delle nostre raccomandazioni – sottolinea Nuzzo -  i suoi risultati sono garantiti, se invece vuole testare altre carte, possiamo procedere con i nostri test: il PapierLab e l’R&D sono disponibili proprio per dare risposte in questo senso.  Il nostro dipartimento della Ricerca & Sviluppo ha relazioni stabili con i principali fornitori del mercato e con quasi tutti gli altri effettuiamo regolarmente delle collaborazioni per i test. A seconda dell’azienda l’iniziativa può partire dalla cartiera che ci chiede come migliorare le proprie carte per questi sistemi. In alternativa noi, che abbiamo già definito delle raccomandazioni per le cartiere, possiamo contattarle nell’ambito di specifici progetti. Inoltre non ci limitiamo a cooperare con le cartiere, cooperiamo anche con i fornitori di materia prima, a cui forniamo le nostre raccomandazioni”. Ma qual è la carta che ancora manca e il suggerimento che Océ sente di dare alle cartiere? “Quello che ancora non siamo riusciti a trovare è una carta trattata per il digitale che dia risultati equivalenti alla carta offset. Inoltre, guardando al mercato italiano, mi piacerebbe che le cartiere italiane avessero rapporti più stretti con la nostra casa madre a Poing, per poter fornire con carte italiane i clienti Océ, i cui volumi stanno diventando sempre più significativi”.

Arrivare a 180 centimetri

Quello che lega produttori di carta e di macchine è comunque anche un rapporto politico-diplomatico. Tastiamo ulteriormente il terreno andando in prima fila, dagli stampatori che sono quelli che vivono sulla propria pelle i pregi e i difetti dei supporti di stampa. Cominciamo da Spazio81 (www.spazio81.it), punto di riferimento a Milano di chi vuole stampe Fine-Art Giclée, oppure fotografie elaborate e stampate con la massima qualità possibile. Le macchine che utilizzano sono principalmente delle Roland FJ-740 modificate per poter stampare utilizzando 12 inchiostri diversi (7 colori e 5 inchiostri a polvere di carbone) e per poter raggiungere una risoluzione di stampa di 3660 dpi. Macchine essenzialmente dedicate alla stampa Fine-Art, che è destinata principalmente alla stampa di mostre fotografiche e alla creazione di opere d’arte. “La scelta del materiale sul quale stampare riveste notevole importanza per noi”, spiega Alessandro Locatelli, figlio del fondatore Diego ed esperto di tecniche digitali. “Le carte per stampa Fine-Art Giclèe che abitualmente utilizziamo non contengono tracce di lignina, cloro e sbiancanti e sono in cellulosa di cotone 100%, pressate a caldo o a freddo a seconda del tipo di trama, esenti da acidi e con Ph neutro. Lo spessore della carta parte da una grammatura di 300 gr/mq a salire, perché nelle carte per Fine-Art cerchiamo buona stabilità e forza di superficie che consentono di contrastare l’arricciamento e le incurvature. La giusta porosità e tasso di assorbenza sono caratteristiche indispensabili che ricerchiamo per meglio controllare lo spargimento dell’inchiostro in fase di stampa.  Inoltre, il tipo di cotizzazione della carta è uno dei punti nevralgici nella scelta dei nostri materiali perché il trattamento di superficie a cui le carte Fine-Art sono sottoposte deve essere altamente qualitativo per favorire la penetrazione dell’inchiostro aumentandone la resa, il gamut e la profondità/incisione del colore e dell’immagine (soprattutto dei neri) e garantire una più rapida asciugatura delle stampe. Per noi di Spazio81 la ricerca continua e i test per la scelta dei migliori materiali di stampa in commercio è fondamentale in quanto, essa stessa, sinonimo di garanzia e qualità assolute”.
Nel tempo Spazio81 ha stabilito un buon rapporto diretto con i produttori di carta. “I nostri fornitori – afferma Locatelli – conoscono pienamente le nostre esigenze e sono partner tecnici seri e preparati che, all’occorrenza, sanno far fronte a richieste particolari o molto specifiche. Per quanto riguarda noi invece possiamo affermare di essere clienti che, oltre a movimentare un gran numero di ordini annuali, abbiamo un’ottima reputazione ed un elevato profilo. Tutto questo ci è stato indispensabile per riuscire, unici in Europa e con ogni probabilità nel mondo, a far tagliare e cotizzare, da un’importante cartiera europea, una carta Fine-Art in banda 188 cm appositamente per noi”. E per quanto riguarda qualche richiesta specifica? “Dai produttori di carta vorremmo che venisse alzata la misura dei materiali fotografici a getto d’inchiostro sino a 180 centimetri. Esiste oggi una varietà abbastanza ampia di materiali sino alla misura 150 cm. Ma poi si passa subito a materiali per ecosolvent nelle misure superiori” conclude Alessandro Locatelli.

Le vogliamo avoriate e certificate

Passiamo a Centro Stampa Digitalprint (www.digitalprintrimini.com) di Rimini, un’azienda che stampa esclusivamente in digitale prodotti che vanno dalla manualistica in bianco e nero ai fotoalbum a colori con due HP Indigo 7.500, una HP Indigo 5.500 (colori) e quattro Kodak Digimaster (bianco e nero). “La carta maggiormente usata nel digitale in bianco e nero è la uso mano 80-100 g/m2, oppure, sempre uso mano, l’avoriata, rispondendo alla specifica preferenza del mercato editoriale” racconta Francesca Cesarotti, responsabile dell’ufficio acquisti di Digitalprint. “Caso diverso è per la stampa digitale a colori, dove è determinante in termini qualitativi scegliere supporti certificati per le macchine da stampa HP Indigo (HP Certified Substrate). In particolare, le carte che usiamo sono del tipo patinate nelle varie  grammature (80-350 g/m2) e quelle speciali, come ad esempio le marcate o le colorate. Aumentiamo il valore delle carte normali con la plastificazione (opaca o lucida), la verniciatura Uv, oppure proponendo la stampa del bianco e la fustellatura digitale sulle patinate con plastificazione. Inoltre, lasciamo scegliere ai nostri clienti editori se aggiungere nei libri un inserto a colori stampato su una carta differente rispetto a quella dell’interno. In generale non abbiamo riscontrato problemi perché i supporti scelti per la stampa digitale a colori sono testati dalla cartiera assieme al centro R&S di HP. In rarissimi casi è capitato che le carte più porose bruciassero i retini sottili e lasciassero dei micro-fori nei fondini pieni”.
Interessante anche le richieste che Digitalprint fa ai produttori di carta “In questo particolare momento – chiede Francesca Cesarotti – ci piacerebbe trovare una famiglia di carte avoriate certificata FSC per il mercato editoriale a prezzo competitivo e con grammature da 80 a 300 g/m2 per stampare sia l’interno sia la copertina dei libri. In aggiunta una carta riciclata naturale a un prezzo “aggressivo” per i clienti che desiderano vedere l’effetto ‘sporco’ del recupero di fibre riciclate. L’aggettivo ‘aggressivo’ è riferito a una fotografia di mercato secondo cui il segmento delle carte riciclate è percepito in maniera distorta: vale i consumatori associano il prezzo all’aspetto ecologico: rispetto l’ambiente perché uso carta post-consumo e pertanto dovrei spendere meno”.

Formati più grandi e prezzi più piccoli

Infine abbiamo raccolto la testimonianza di Carlo Bai, grande esperto di stampa digitale e amministratore delegato delle ColorBy di Sesto San Giovanni, azienda che si rivolge sia al mercato professionale (www.colorby.com) per la stampa digitale, piccolo e grande formato, e la vendita di espositori, cartonati e così via, sia al mercato consumer (www.colorbyphoto.com) per la stampa digitale di prodotti come fotolibri, calendari e oggettistica foto. Il suo parco macchine comprende una HP Indigo 7000  (piccolo formato),  due  HP  L65500 e una HP L25500 (grande formato).  “La problematica più grande con le carte ora sul mercato – sottolinea Carlo Bai – è sicuramente la limitazione delle dimensioni delle carte disponibili oggi sul mercato.  Preferiremmo avere formati diversi per venire incontro alle esigenze di stampa dei nostri clienti e alle possibilità delle nostre attrezzature Large Format. Altra problematica non di minore importanza è la discontinuità nel reperimento dei materiali e delle tipologie di supporti a disposizione che sono in costante evoluzione, il che da un lato offre prodotti sempre nuovi ma d’altro canto, crea discontinuità nell’ offerta verso il cliente”. Ed infine, anche Carlo Bai ha una raccomandazione per le cartiere. “Sarebbe auspicabile una riduzione dei prezzi, avere a disposizione misure più appropriate e una continuità nell’offerta, sia per quanto riguarda la tipologia che per la reperibilità dei supporti.  Gradiremmo avere la possibilità di acquistare carte patinate di varie grammature (simili alle offset), cartoncini semirigidi o  pura cellulosa mono e bipatinati, supporti plastici riciclabili con buona stampabilità e adeguata finitura superficiale”.

Inarca, azienda di Vigodarzere (PD) che da quasi mezzo secolo si occupa di prodotti per la connessione elettrica, è l’archetipo aziendale di quello che viene giustamente definito “l’operoso nord est italiano”. Azienda partita piccola piccola con la produzione di pinze e macchine per l’aggraffatura dei capicorda, che si è ingrandita nel tempo fino ad arrivare, grazie agli attuali due stabilimenti, entrambi a Vigodarzere, a 30 milioni di fatturato, 111 dipendenti e una produzione che nel tempo si è specializzata in componenti per connessioni elettriche senza saldatura, affiancando al tradizionale stampaggio di prodotti metallici anche lo stampaggio di materie plastiche.

Azienda familiare, fondata da Gianni Piovesan, ancora pienamente operativo con il ruolo di Presidente, affiancato dalla moglie Franca vettore e dalle figlie Michela e Nicoletta. Azienda che ha fatto le scelte giuste al momento giusto. Sia grazie alla competenza del fondatore, sia al fatto che ha saputo gestire bene il passaggio da piccola azienda familiare a una struttura più articolata sorretta anche dalla competenza di manager esterni. Tra i quali Alessandro Rocchi. Che, se vogliamo, fa parte anch’esso della famiglia perché molti anni fa ha sposato una Piovesan, ma soprattutto è un manager che nel suo ruolo di direttore commerciale ha una visione a 360° del mercato in cui opera Inarca e ha contribuito a traghettare la società  in un contesto internazionale e ad accrescere il suo imprintig di azienda in grado di sviluppare prodotti personalizzati per i suoi clienti, che spaziano dai produttori di grandi e piccoli elettrodomestici, ai produttori di motori elettrici e di resistenze per elettrodomestici, fino a raggiungere i costruttori di cablaggi. E proprio con lui abbiamo parlato di mercato e prodotti, passando per la storia della società padovana e delle scelte che nel tempo ha fatto per precedere o rincorrere, a seconda, il mercato.

La storia

«Dopo una prima fase in cui l’azienda si è occupata soltanto della produzione di pinze e macchine per l’aggraffatura – racconta Rocchi – Inarca ha iniziato a produrre minuteria per scarpe, radio e piccoli elettrodomestici. Nel padovano c’è una consolidata tradizione di tranceria, che si sviluppa sostanzialmente in due filoni: quello per la minuteria per abbigliamento, come ad esempio i rivetti dei jeans, e quello più “tecnico” come quello dei connettori di cui ci occupiamo noi ora. Siamo partiti dalla minuteria, ma ben presto ci siamo dedicati ai connettori. Anche per assecondare le esigenze di clienti importanti che allora come oggi (anche se magari con altri nomi) sono nostri clienti: Zanussi, Zoppas, Ignis e Sole, per fare qualche nome».
Poi, negli anni 80, la scelta di specializzarsi in componenti per connessioni elettriche senza saldatura. «Il mercato della connessione – continua Rocchi – si può suddividere, grossomodo, in quattro grandi settori: automotive, telecomunicazioni , elettronica e quello che gli americani definiscono come “consumer”, nel quale rientrano gli elettrodomestici. Abbiamo capito subito che cercare di presidiare contemporaneamente tutti questi filoni sarebbe stato controproducente. Voleva dire disperdere le nostre energie in mille rivoli. Abbiamo quindi deciso di puntare sugli elettrodomestici e sulla relativa componentistica (motori, valvole, timer e così via) e in particolare sulle connessioni senza saldatura. Erano ancora anni di boom economico: la maggioranza degli elettrodomestici veniva fatta in Italia e questo ha permesso la nascita di tante aziende come la nostra. Non ci pentiamo di questa scelta nonostante oggi, almeno in Europa Occidentale, il mercato dell’elettrodomestico sia maturo e in effetti soltanto di sostituzione. Ci sono comunque delle nicchie da scoprire, come quella delle lavastoviglie che hanno una penetrazione di appena il 35%. E, in ogni caso, prodotti come frigoriferi e lavatrici sono ormai ritenuti irrinunciabili da ogni famiglia e garantiscono comunque una base stabile di mercato».
Negli anni ottanta, oltre che dedicarsi principalmente alle connessioni elettriche senza saldatura, Inarca ha investito nello stampaggio interno di materie plastiche. «La decisione di produrre la parte in plastica che fa da alloggiamento ai connettori realizzati con tranciati da leghe di rame – sottolinea Rocchi – è quella che ci ha permesso di fare il salto di qualità, di diventare un’azienda di valenza internazionale. Altrimenti saremmo rimasti una società “zoppa” visto che la tendenza per i nostri clienti è quella di avere il minor numero di fornitori possibile, selezionati e da considerare come vere e proprie risorse.

Mercato interno ed esterno

Oggi ben l’50% della produzione di Inarca va all’estero. «Se mi avesse chiesto la percentuale di esportazione appena sette anni fa – sorride Rocchi – le avrei risposto che appena il 15% era destinato alle esportazioni. La quota di export è decisamente aumentata, ma non per nostra scelta diretta: abbiamo seguito i nostri clienti che hanno delocalizzato. E, come italiano, lo dico con vero dispiacere». L’aver saputo seguire i clienti, con le giuste flessibilità e capacità, nelle produzioni sparse per il mondo ha consentito ha Inarca di reagire bene alla crisi globale che ha colpito le imprese a partire da 2009. «Non siamo un’isola felice: abbiamo risentito della crisi, anche se meno di altri. Nel 2008 sembrava che qualcuno da qualche parte del mondo avesse girato un interruttore: ordini spariti completamente da un girono all’altro. Forse il mercato era drogato e dubito che torneremo ai numeri precedenti alla crisi. Comunque abbiamo saputo reagire con energia».
Se dalla sede di Padova partono in continuazioni container per tutto il mondo, Cina compresa, affrontiamo con il manager di Inarca il tema della delocalizzazione. «Il nostro prodotto è a bassissimo contenuto di manodopera perché le nostre linee di produzione sono automatiche. La gran parte dei costi è data dalle materie prime che hanno gli stessi costi in tutto il mondo e quindi per noi delocalizzare sarebbe soltanto duplicare i costi» dice Rocchi. «Non dobbiamo dimenticare che se la logistica è gestita bene il costo di trasporto incide pochissimo su prodotti piccoli come i nostri: spedire in Asia un container da venti piedi che contiene milioni di connettori ha un impatto risibile sul costo del prodotto». In effetti le navi provengono dalla Cina piene di merci e praticano buoni prezzi per il ritorno piuttosto che tornare a carico vuoto. Bisogna solo organizzare bene i tempi, perché tra nave e dogana ci vogliono dai 40 ai 50 gironi per arrivare in Cina dall’Italia.

La strategia

Inarca, come si può dedurre dalle parole di Rocchi, dalla generale soddisfazione dei clienti e dai buoni numeri, è un’azienda che si sa muovere bene pur operando in un mercato tempestato di concorrenza che gioca duro anche sui prezzi. Qual è quindi il valore aggiunto dell’azienda padovana, data la qualità e il prezzo dei prerequisiti che il mercato ormai pretende? «Alla mia forza commerciale – spiega Rocchi – cerco sempre di trasmettere un messaggio fondamentale: se ci riducessimo a dover promuovere il nostro prodotto soltanto perché costa meno, facendo leva esclusivamente sul prezzo, perderemmo sicuramente mercato perché da qualche parte del mondo c’è sempre qualcuno che può vendere a “zero virgola niente” in meno. Anche se sembra banale c’è un concetto fondamentale, che  ho ben in mente perché sono nato come venditore e la vendita è nel mio Dna: capire i bisogni dei clienti e riuscire a soddisfarli. Non c’è concorrenza di prezzi che tenga quanto un cliente ti riconosce come valore aggiunto la capacità di risolvere un problema, soprattutto oggi che c’è un progressivo indebolimento di competenza negli uffici tecnici. Faccio un esempio: in una lavatrice c’è il timer, posto in alto, e il motore elettrico posto in basso. C’è un cablaggio che li collega, lungo grosso modo un metro e mezzo. Un nostro cliente, grande produttore di elettrodomestici, aveva il problema che le gocce di condensa che a volte colavano dal cesto potevano andare sul connettore di alimentazione del motore sottostante. In catena di montaggio, inoltre, se l’operaio che ingaggiava il connettore portafemmine stringeva troppo le fascette in prossimità del motore, correva il rischio di tagliare la guaina ed esporre il filo. Su richiesta del cliente abbiamo studiato un connettore di nuovo tipo per quella specifica applicazione, dotato di una sorta di “tettoia” per ripararlo dalle possibili gocce di condensa e con uno speciale aggancio che consente di non usare fascette di prossimità. Il risultato? Nessun problema con l’acqua e un risparmio di cinque secondi in linea di montaggio. Che moltiplicato per 4,5 milioni di lavatrici…».
L’uovo di colombo? Semplicemente, come dice Rocchi, la capacità di un’azienda di saper risolvere un problema grazie a una lunga esperienza sul campo. Non è poco.

Per i fotografi professionisti che non esitano a dotarsi delle ultime novità tecnologiche è venuto il momento di “buttare” le D3. È infatti arrivata la tanto attesa D4, dotata di un sensore in formato FX da 16,2 megapixel, dell’innovativo modulo di elaborazione delle immagini Nikon EXPEED 3 e di una gamma ISO molto estesa. Le informazioni che seguono le abbiamo tratte dal comunicato stampa appena diffuso ed è quindi da considerare il fatto che sono tutte affermazioni di Nikon. Vedremo più avanti le prime prove dettagliate sul campo di questa fotocamera. Studiata per garantire un’elevata qualità delle immagini anche in cattive condizioni di luce, la Nikon D4 si fa notare anche per la velocità di scatto e per la silenziosità. Il sensore Cmos in formato FX da 16,2 megapixel con veloce read-out dei canali consente, infatti, di raggiungere gli undici scatti al secondo. È possibile ottenere immagini di notevole qualità con disturbo ridotto e gamma dinamica estesa anche con sensibilità Iso elevate, grazie alla riduzione disturbo ottimizzata e all’elaborazione del segnale A/D a 14 bit incorporata nel sensore. Pensando a situazioni più estreme, i livelli di sensibilità di 50 e 204.800 ISO equivalenti possono essere, per i fotografi che operano in condizioni di illuminazione particolarmente difficili, l’elemento di scelta differenziante e determinante.

L’elaborazione delle immagini e il video

Dotata del nuovo motore di elaborazione immagini EXPEED 3 di Nikon, la D4 riesce a rendere immediate molteplici operazioni che implicano la gestione di grandi quantità di dati, senza sacrificare la rapidità e la qualità a cui i professionisti sono abituati. Dopo la conversione A/D a 14 bit, l’elaborazione delle immagini a 16 bit ad alta velocità consente di ottenere Jpeg di qualità. Per i professionisti che hanno bisogno di realizzare filmati, la Nikon D4 offre tutta la flessibilità necessaria per un’ampia gamma di applicazioni video, con una varietà completa di frequenza fotogrammi. Ifilmati in Full HD (1080p) possono essere registrati a 30fps, 25fps e 24fps, con opzioni 60fps, 50fps, 25fps a 720p. La durata del video è approssimativamente di 30 minuti. La registrazione in Full HD è possibile sia nel formato FX che DX, così come nel formato ridotto Full HD nativo (1920×1080). In risposta alle esigenze professionali dei fotografi/video-maker, la D4 introduce nuove possibilità per la registrazione audio, utili a garantire la massima qualità sonora, oltre che video, nei filmati. A parte l’ingresso per microfono stereo esterno, l’uscita audio per le cuffie consente di perfezionare e monitorare l’audio separatamente. Per coloro che necessitano del miglior risultato video per un editing di qualità professionale, la Nikon D4 offre anche la possibilità di esportare il filmato in modalità Live View non compressa su registratori e monitor esterni. È la prima volta che questa operazione viene resa possibile in una reflex digitale. I dati vengono estratti a 1080i con la dimensione immagine e la velocità dei fotogrammi indicate. Se necessario, l’output dei dati può essere ridotto in scala senza la sovrapposizione di informazioni, che possono invece essere visualizzate simultaneamente sul monitor TFT della fotocamera.

Funzioni automatiche e altre particolarità

Quando si tratta di catturare i momenti più significativi, le funzioni automatiche della Nikon D4 possono rappresentare un indubbio vantaggio per i fotografi. Riconoscimento avanzato delle scene con il sensore RG B da 91.000 pixel: il rivoluzionario sistema avanzato di riconoscimento scena di Nikon incorpora un sensore RGB da 91.000 pixel di nuova generazione in grado di analizzare meticolosamente ogni scena e garantire un’ottima precisione. L’inseguimento AF in 3D-subject tracking è nettamente migliorato e consente il “puntamento” anche su soggetti di piccole dimensioni. I visi delle persone vengono rilevati con una precisione sorprendente, anche quando si lavora solo con il mirino ottico. Questo livello di analisi dettagliata della scena viene utilizzato come supporto per una messa a fuoco e un’esposizione automatiche più precise, anche in condizioni di scarsa illuminazione.
Il sistema Nikon Multi-CAM 3500FX AF, con impostazioni di copertura a 9, 21 e 51 punti selezionabili o configurabili singolarmente, è stato riprogettato per aumentare la rapidità di rilevamento del soggetto. Il modulo e gli algoritmi del sensore autofocus migliorano in modo significativo la sensibilità dell’acquisizione in condizioni di scarsa illuminazione fino a -2 EV (ISO 100, 20 °C / 68 °F). Per la prima volta tutti i 51 sensori AF, di cui 15 a croce, sono estremamente reattivi con qualsiasi obiettivo NI KKOR AF fino a f/5.6.
La Nikon D4 mantiene tutta la potenza degli 11 sensori AF centrali che analizzano la fase su due assi, anche se il valore di luminosità combinato arriva a f/8. Un grande aiuto per chi scatta foto sportive o naturalistiche, perché consente di raggiungere un nuovo livello di rilevamento combinando, ad esempio, un obiettivo Nikkor AF 600 mm f/4 e un moltiplicatore Nikkor 2.0x. Se il valore di apertura combinato si attesta tra f/5.6 e f/8, è possibile sfruttare la potenza dei 15 sensori AF centrali, di cui 9 a croce.

Otturatore, velocità, supporti e connettività

Da citare anche l’otturatore in materiale composito di Kevlar e fibra di carbonio di nuova concezione: il nuovo e resistente otturatore garantisce un ciclo di vita testato su 400.000 scatti, con un tempo di posa massimo che va da 1/8000 a 30 secondi e sincronizzazione flash sincro-X fino a 1/250. La Nikon D4 dispone, inoltre, di un sistema di monitoraggio intelligente per auto-diagnostica dell’otturatore e di un’unità di comando per la riduzione del consumo energetico, attiva quando l’otturatore è sollevato per lunghi periodi di tempo durante la registrazione di filmati. Risposta rapida per questa fotocamera: tempo di avvio di circa 0,121 secondi, ritardo allo scatto ridotto a circa 0,042 secondi (equivalenti a quelli della D3S), con velocità di scatto di 11 fps in formato FX e in tutte le modalità di ritaglio formato. Per quanto riguarda i supporti di memorizzazione, è dotata di due slot per schede: uno per le schede CF (UDMA 7) ad alta velocità e uno per le innovative schede XQD.
Un potente sistema di controllo e comunicazione dei dati rende più rapidi e semplici i trasferimenti di file su rete LAN cablata e wireless. Il supporto Ethernet e LAN wireless è disponibile grazie al nuovo trasmettitore senza cavi WT-5 compatto, con collegamento HTTP e FTP, e consente lo scatto simultaneo di più fotocamere dotate di sistema WT-5. Per la prima volta, nel corpo camera è integrato il collegamento LAN cablato.

Quando le velocità è importante

Ogni millisecondo può davvero essere decisivo e la migliorata disposizione dei comandi della D4 aiuta i fotografi a reagire prontamente, anche in situazioni in rapida evoluzione. Gli orientamenti di ripresa verticale ed orizzontale hanno controlli distribuiti in modo identico per trasformare la fotocamera in un prolungamento della mano in ogni condizione di scatto. Selezione del modo area AF e AF semplificata: è ora possibile, senza spostare l’occhio dal mirino. Il monitor LCD di precisione da 8 cm (3,2 pollici) e 921.000 punti con visione grandangolare e controllo automatico della luminosità garantisce una visualizzazione immagini nitida e brillante con una capacità di riproduzione colore molto più estesa. La luminosità dello schermo LCD viene regolata automaticamente in base all’ambiente di visualizzazione e durante la riproduzione è possibile ingrandire le immagini fino a 46x, funzione molto utile per la conferma spot focus. Il mirino ottico con prisma in vetro offre il 100% di copertura dell’inquadratura e ingrandimento di 0,7x (50 mm f/1.4 impostato su infinito, -1.0 m-1). La configurazione a proiezione arretrata dell’oculare dei mirini Nikon è ben nota per ridurre al minimo lo sforzo visivo quando si utilizza la fotocamera per lunghi periodi di tempo.
Orizzonte virtuale elettronico a doppio asse: controllando il monitor LCD o il mirino si può capire se la posizione della fotocamera in relazione al piano orizzontale e l’orientamento alto/basso (rotazione avanti o indietro) è corretta.

Controllo completo del flusso di lavoro

La velocità è indubbiamente la prima caratteristica che gli ingegneri Nikon avevano in mente quando hanno progettato e realizzato la D4, ma è indubbio che questo straordinario prodotto ha molte altre qualità. La versatilità, per esempio, che va a braccetto, oltre che con la rapidità, anche con opzioni di controllo in grado di offrire effettivi vantaggi quando il tempo rappresenta una priorità. Filmati accelerati: la Nikon D4 estende la funzione di fotografia time-lapse salvando immagini come file video. Con tempi di riproduzione da 24 a 36.000 volte più veloci del normale. Effetto HDR (High Dynamic Range): si ottiene realizzando un’immagine sovraesposta e una sottoesposta di un’unica inquadratura. La gamma può essere ampliata fino a 3 EV per ottenere diversi effetti, livelli di saturazione e gradazioni di tonalità, mentre l’uniformità dell’area d’intersezione, dove le esposizioni si uniscono, può essere regolata per una maggiore naturalezza. Controllo minuzioso della temperatura colore: consente di intervenire in modo preciso sul bilanciamento del bianco. È possibile regolare le tonalità del monitor per il Live View e il bilanciamento del bianco dell’immagine scattata affinché siano assolutamente in linea. La temperatura colore può essere impostata manualmente con incrementi di 10 Kelvin o unità Mired.

Chi arriva a Mirano – un paesone di 28.000 abitanti a poco più di venti chilometri da Venezia, Padova e Treviso – passerà probabilmente di fronte a un’elegante showroom con un trionfo di abiti da sposo per uomo e da cerimonia per uomo e donna: abiti lunghi, tight, smoking, completi a giacca lunga o corta, capi con tre bottoni o due, con le tasche dritte o inclinate, nei più disparati tessuti e abbinamenti. E’ l’esposizione dell’Atelier Francesco (www.atelierfrancesco.it), fondato da Francesco Pulliero e tutt’ora guidato da lui con i figli Eddy e Vanni e altri tre familiari che lavorano nel laboratorio/esposizione su due piani poco distante dallo showroom, in via Scaltenigo. “Ho iniziato 45 anni fa soltanto con una macchina, un ferro da stiro e un banchetto” spiega orgoglioso Francesco Pulliero. “Inizialmente proponevamo soltanto abiliti sportivi per uomo e donna, ma nel tempo ci siamo specializzati in abiti da cerimonia e camiceria”. Senza mai perdere di vista la qualità del prodotto su misura. Gli abiti che escono dall’Atelier Francesco sono apprezzati, oltre per il fatto che ovviamente sono fatti su misura, per la cura riservata ai dettagli “Nel tempo abbiamo valorizzato sempre di più le rifiniture e la qualità dei materiali, e gli abiti che escono dal nostro atelier devono essere semplicemente perfetti” aggiunge Vanni Pulliero.

Una sartoria automatizzata

Una sartoria di alto livello con tutto quello che ci si aspetta in un’azienda artigianale di questo tipo, dalle esposizioni dei modelli sino alla produzione. Al piano terra della sede operativa di via Scaltenigo c’è infatti un’altra showroom dove si possono vedere e toccare con mano abiti da cerimonia (per sposo, familiari e amici, esclusi quelli da sposa, che Atelier Francesco non fa) che spaziano da quelli più classici e discreti a quelli più audaci, molto apprezzati negli opulenti matrimoni del triveneto. Partendo da questa base il cliente può scegliere le personalizzazioni, come le tasche inclinate, il numero e qualità dei bottoni e così via. In questo salone vengono prese le misure dei clienti.
Tutto normale, per un sarto su misura. Ma è al piano superiore che, al contrario, si può notare una cosa che non ci si aspetta di vedere in una sartoria artigianale. Lasciata l’area di cucitura, dotata di macchine da cucire, asolatrici ed altre attrezzature di ottima qualità, si entra nel reparto di piazzamento e taglio. Tavolaccio e forbici? No, non più. Francesco, Eddy e Vanni, dopo aver acquistato un sistema Cad con plotter per i piazzamenti, hanno avuto subito l’impressione che fosse “una cosa a metà” senza un buon sistema di taglio. Ed ecco la novità e, se vogliamo, l’attrezzatura che non è comune vedere in aziende di queste dimensioni e natura: una soluzione fornita dalla milanese C&C (società fondata nel 2005 da Luciano Cerioni per proporre al mercato sistemi di rilevazione e digitalizzazione automatica dei modelli, nonché sistemi automatici di taglio)  composta da un sistema di taglio multifunzionale a foglio singolo Zünd LR-1600 CV con estensione del conveyor, testa di taglio Tz-P con asse Z con modulo di controllo tangenziale a penna, utensile oscillante elettrico EOT3 per il taglio e il software C-Pilot per la gestione del sistema messo a punto dalla software house interna di C&C. “Siamo molto orgogliosi di questo sistema che abbiamo acquistato lo scorso novembre” racconta Eddi Pulliero. “E’ perfetto per il nostro modo di lavorare e per il nostro prodotto. Risparmiamo tempo e materiale, ma soprattutto abbiamo migliorato nettamente la precisione del taglio e questo ci consente di aumentare ulteriormente la qualità finale dei nostri abiti su misura. Il tutto con una macchina che è facile da capire e usare, al contrario di altre presenti sul mercato. Abbiamo valutato infatti molte soluzioni concorrenti, e alla fine ci siamo convinti che un’azienda artigiana come la nostra non avrebbe potuto trovare un sistema migliore di quello che ci ha proposto C&C. Questa macchina sembra essere stata fatta su misura per noi”. Una macchina su misura per il sarto su misura, insomma. E infatti una delle caratteristiche principali del sistema Zünd è la versatilità dovuta dal fatto che possono essere usati più teste e strumenti di taglio, in modo da soddisfare le più disparate esigenze. Atelier Francesco, ad esempio, ha preferito scegliere come strumento di taglio la lama elettrica oscillante anziché la lama a rotella, usata più frequentemente per il taglio del tessuto, perché durante i test ha ritenuto che fosse più adatta al suo modo di lavorare.

All’inizio era la digitalizzazione

Se questa è la configurazione soluzione che ha soddisfatto Atelier Francesco, diamo ora un’occhiata più generale all’attività di C&C (www.ceccompany.it) e ai prodotti e servizi che propone per il comparto della confezione. Come accennato l’azienda milanese è stata fondata nel 2005. Società relativamente giovane, ma con alle spalle l’esperienza del suo fondatore Luciano Cerioni, che nel 1982 venne chiamato a dirigere la nascente filiale italiana della Lectra Systèmes di Bordeaux portandola al successo vendendo anche nel nostro Paese un prodotto inventato dai fratelli Jean e Bernard Etcheparre, un tagliacartoni laser computerizzato per l’industria della confezione. In occasione della fusione con Investronica avvenuta all’inizio del 2004, Cerioni ha lasciato il suo incarico con l’intenzione di dedicarsi alla famiglia. Ma non è stato per molto, visto che l’anno dopo ha iniziato una nuova avventura con la sua C&C, che ha iniziato ad operare distribuendo in Italia i sistemi di rilevazione e digitalizzazione automatica dei modelli NScan e NShot dell’azienda americana N-hega (www.nhega.com), prodotti che hanno rivoluzionato la tecnica di digitalizzazione tradizionale, permettendo di digitalizzare i modelli in modo automatico, più velocemente e con molta più precisione rispetto al passato. Il primo è composto da uno scanner di ampio formato e di un software che permette l’inserimento digitale di modelli riducendo di cinque volte il tempo impiegato nella digitalizzazione dei modelli rispetto ai normali sistemi. NShot invece consente di digitalizzare sfruttando una fotocamera installata sul soffitto, montata sul tavolo di lavoro o su un’asta.

Con Zünd anche il taglio

C&C non si è fermata a questi prodotti e ha stretto un accordo di partnership con la svizzera Zünd, leader mondiale nella produzione di macchine piane da taglio, per proporre in Italia sistemi di taglio come quello che ha acquistato Atelier Francesco per aumentare la qualità dei suoi abiti su misura. “Visto il crescente successo che abbiamo ottenuto con i sistemi di digitalizzazione automatica – racconta Luciano Cerioni – lo scorso settembre abbiamo acquisito le macchine Zünd per il tessuto. Nei primi quattro mesi abbiamo messo a punto il software di gestione e, nonostante il periodo difficile, nei mesi successivi abbiamo venduto oltre dieci macchine”. Una partenza decisamente incoraggiante. “Un risultato reso possibile dalle caratteristiche di questo sistema, che è di una precisione estrema e non ha bisogno di Cartene. Non ha rivali sul mercato, nel segmento del foglio singolo e dei bassi spessori”.
Ma non si tratta soltanto della qualità del prodotto. La chiave del successo di C&C va ricercata anche in altre direzioni. “Sin dalla fondazione – afferma Luciano Cerioni – uniamo all’eccellenza delle soluzioni che proponiamo e una grande competenza tecnica che ci deriva dall’esperienza che abbiamo in questo settore, anche la volontà di essere sempre vicini ai nostri clienti. Per noi i clienti sono amici e pur essendo una struttura relativamente piccola garantiamo un supporto continuo ed efficiente. E questo nostra filosofia di ‘problem solving’ ci è riconosciuta e ci premia. Abbiamo tempi di intervento molto rapidi, per esigenze di carattere tecnico, con prodotti e ricambi originali a un prezzo adeguato”.

Un sistema modulare

Un sistema di taglio a foglio singolo e per bassi spessori che è perfetto sia per piccole aziende come quella di Francesco Pulliero sia per, come vedremo più avanti, grandi aziende che lo possono usare nel reparto di prototipia invece di ricorrere, come fanno spesso, alle macchine di produzione per il taglio, con maggiore scomodità e dispendio di risorse. Si tratta di un sistema modulare che può avere una larghezza di 1.800, 2.200 o 2.700 millimetri e una lunghezza di 800, 1.200, 1.600, 2.500 o 3.000 millimetri. Messo a punto per l’industria tessile e della confezione (e anche dell’arredamento e della pelletteria), è adatto al taglio di tessuti, materiali sintetici, pelle e così via, purché a foglio singolo o comunque per bassi spessori. La versatilità è uno dei suoi punti di forza, assieme alla precisione del taglio e al fatto che non richiede né carta né Cartene per il taglio, e può essere configurata con varie combinazioni di teste e strumenti di taglio per arrivare a una soluzione ottimale per qualsiasi esigenza, che come abbiamo visto spazia dalla piccola sartoria alla grande industria. La testa di taglio Tz-P con modulo di controllo tangenziale e penna, per fare un esempio, può essere dotata di vari strumenti di taglio: lama elettrica oscillante, lama pneumatica oscillante o lama a rotella. Previste anche estensioni conveyor, con lunghezze che vanno da 1.200 a 3.000 millimetri. Per andare un po’ più nel dettaglio tecnico, possiamo dire che lo spessore del materiale tagliato arriva sino a un massimo di 30 millimetri (ma solo in casi particolari, visto che è una macchina concepita per foglio singolo e quindi la sua vocazione è nel taglio di spessori più contenuti) e una velocità che arriva a 100 millimetri al secondo. Per quanto riguarda la precisione, due valori ci fanno capire quanto sia elevata: una risoluzione indirizzabile di 0,01 millimetri e una ripetibilità di ± 0,02 millimetri. Tra le peculiarità di questa soluzione possiamo citare la velocità del sistema, l’eccellente accelerazione del taglio, il controllo intelligente degli utensili, la possibilità di modificare i parametri di taglio durante le fasi di lavorazione e l’automazione dei flussi di lavoro. I vantaggi sono intuibili: incremento della produttività con investimenti contenuti, riduzione dei tempi di lavoro, consistente aumento di qualità e accuratezza nel taglio, uso ottimale della materia prima e riduzione degli sprechi, riduzione dei tempi di setup.
Un sistema di questo genere, che Francesco Pulliero ritiene assolutamente adeguato per i suoi lavori sartoriali, trova la sua applicazione naturale nei reparti di prototipia delle grandi aziende. “Un tempo – spiega Walter Anelli, direttore commerciale di C&C – le aziende lavoravano a mano, poi sono arrivati i sistemi Cad e infine il taglio automatico. Le aziende italiane hanno investito molto  in macchine da taglio e modellistica, ma quasi esclusivamente in produzione. Oggi il 90% delle società ha risolto i problemi di automazione in produzione, ma quando si tratta di fare i campionari sono in fibrillazione perché non hanno pensato ancora pensato di investire automatizzando la fase di prototipia. Per i tagli usano le macchine di produzione, che hanno maggiori costi di esercizio e hanno bisogno di carta e Cartene. Una soluzione come la nostra, semplice da usare e flessibile, può essere invece installata direttamente nel reparto prototipi con tutti i vantaggi che ne derivano”.
L’offerta di C&C è completata anche da software che l’azienda milanese ha messo a punto internamente. “Forti della nostra esperienza in questo campo – conclude Luciano Cerioni – abbiamo sviluppato tre soluzioni software pensate appositamente per i settori della confezione e della pelle: C-Pilot per la gestione della macchina da taglio e C-Visio Camera e C-Visio Proiezioni per proiettare immagini su pelle o tessuto in fase di piazzamento”.

Due aziende, Candiani e Incas, che hanno collaborato in maniera efficace e proficua e un interessante sistema, Antara Fast, che consente di gestire la produzione tessile come flusso logistico. E’ una storia che vale la pena di raccontare per cercare di vedere come un cliente e un fornitore, entrambi di spicco nel loro comparto, siano perfettamente allineati nel mettere in’opera una soluzione valida per migliorare la gestione produttiva e commerciale dell’azienda.  Vediamo, con ordine, chi sono i protagonisti, qual è il sistema adottato, perché è stato scelto, quali erano i problemi che doveva risolvere e come li ha risolti.

TRC Candiani

La prima società si chiama “Tessitura di Robecchetto Candiani, ma nel mondo è conosciuta semplicemente come Candiani o come TRC – Candiani. Diciamo proprio nel mondo, perché l’azienda di Robecchetto con Induno (vicino a Milano) è un colosso che ha 680 dipendenti che lavorano in turni per coprire 24 ore al giorno, 180 milioni di euro di fatturato e 80.000 metri quadrati coperti in due stabilimenti ad elevatissima automazione. Una società familiare che è stata fondata nel 1938 e che ormai vede la presenza della quarta generazione di Candiani in azienda. Per meglio vedere in che modo Incas è intervenuta con il suo sistema Antara Fast per il controllo del ciclo di lavoro, vediamo brevemente come è organizzata la produzione di Candiani, reparto per reparto. Alla Candiani il Denim viene fatto a partire dal cotone. Nel reparto di stoccaggio ogni anno transitano 23.000 tonnellate di cotone che verranno poi trasformate in oltre 35 milioni di metri lineari di Denim. Si passa poi nel reparto filatura, dove vengono prodotti esclusivamente filati ring, sia rigidi sia elasticizzati con oltre 200 differenti sviluppi. Un altro importante reparto è la tintoria, ed è uno dei punti di forza di Candiani, società conosciuta come principale innovatrice nell’ambito dei colori del Denim. Quattro linea di tintura fanno del blu indaco una base da cui sviluppare innumerevoli tonalità. Nel reparto di tessitura sono all’opera 300 telai per tessere ottanta articoli a stagione (per due stagioni annue), ognuno dei quali composto da filati disposti in particolari costruzioni. Passiamo al finissaggio, che non garantisce semplicemente che tutti i tessuti abbiano la corretta stabilità al lavaggio e ai successivi trattamenti, ma che, grazie all’impiego di tecnologie avanzate, è in grado di dare a uno stesso tessuto dei look completamente differenti. Un ruolo importante giocano infine il controllo di qualità (con campioni prelevati da ogni singolo rotolo di tessuto per verificare che la produzione segua gli standard prefissati), il magazzino (automatico, in grado di stivare oltre 50 articoli per un totale di due milioni di metri) e l’automazione. A questo proposito è da sottolineare che recenti investimenti hanno reso il sistema di produzione Candiani il più automatizzato al mondo. Molti processi, dal trasporto e pallettizzazione del filato, all’imballaggio e stoccaggio dei rotoli di tessuto, sono stati completamente automatizzati per una miglior efficienza logistica. Dai cancelli di Candiani esce quindi un Denim riconosciuto come innovativo e di primissima qualità. Un esempio tra tutti: il concetto di “comfort stretch”, creato da Candiani per migliorare la qualità dei tessuti elasticizzati, donando loro bellezza estetica pari a quella di un Denim rigido e contemporaneamente quelle caratteristiche di vestibilità che li hanno resi di successo nella moda femminile. Qualche nome di clienti di Candiani? Il 20% sono italiani, tra i quali Replay, Sixty, Meltin’ Pot, Gas, Nolita, Rare. Il 60% sono europei, e sono nomi come Lee, Pepe Jeans, G-Star, Levi’s, Tommy Hilfiger, Hugo Boss, Nudie Jeans, FireTrap. Il rimanente 20% della clientela internazionale di Candiani è americana e annovera nomi come 7 For All Mankind, Citizens of Humanity, Guess, Hudson, Ernest Sewn.

Un’azienda che tiene molto al “made in Italy” e che quando si è trattato di scegliere un partner per migliorare i suoi flussi logistici, pur non trascurando di valutare attentamente tutte le offerte presenti sul mercato, ha poi scelto con piacere sia per le qualità tecniche e sia per la “italianità” Incas Group.

Incas Group

La società di Vigliano Biellese (BI) è nata nel 1981 per sviluppare, in un’area a forte vocazione manifatturiera quale Biella, un progetto industriale di automazione nei settori della logistica e del monitoraggio della produzione. All’inizio erano essenzialmente impianti di pesatura, ma attualmente lavora a 360 gradi nella nel campo dei sistemi di automazione della supply chain. Oggi nel gruppo operano circa 150 persone, con un fatturato di 22 milioni di euro nel 2008 (+22% sul risultato del 2007) che raggiungerà i 30 milioni di euro nei prossimi tre anni secondo i piani di sviluppo di Incas. Una società che tiene molto all’innovazione, tanto che gli investimenti nel settore ricerca e sviluppo sono pari al 2,5% del fatturato annuo. Una percentuale significativa. Incas ha incorporato nel 2007 Nortech Impianti, azienda fondata nel 1985 per occuparsi  inizialmente di reti dati ed impiantistica elettrica, evolvendo nel tempo verso la quadristica a PLC per il governo delle linee di movimentazione e per il controllo delle utenze tecnologiche. Oggi Nortech, che è attualmente un marchio di Incas, si occupa di progettare e realizzare sistemi di gestione dell’evasione ordini basati su movimentazione automatica,  progetto e realizzazione di magazzini automatici e sistemi di sorterizzazione.

Con questo background è facile intuire come i sistemi progettati dal Gruppo Incas siano pensati per aziende che fanno del servizio al cliente una loro strategia, dove tutti i processi devono essere ottimizzati per velocizzare le operazioni, come la gestione del magazzino e delle spedizioni, il picking tramite terminali a radio frequenza, a sintesi vocale o con moduli pick to lighit, il monitoraggio delle linee, la movimentazione interna, lo smistamento automatico, la pianificazione viaggi, la tracciabilità delle consegne. Sembra in definitiva il ritratto della Candiani. Ma prima di vedere a fondo il rapporto di collaborazione tra queste due società, vediamo a grandi linee Antara Fast, il sistema che è stato implementato nell’azienda di Robecchetto.

Antara Fast

 Il progetto Antara Fast nasce dalla constatazione di come il settore tessile sia attraversato da cambiamenti importanti a livello mondiale, tra i quali la nascita di nuovi modelli distributivi che hanno portato con se un concetto produttivo orientato alla realizzazione continua di mini collezioni o lotti più piccoli che possano adattarsi alle richieste del mercato che sempre più spesso sono svincolate da logiche stagionali. Un tipo di produzione che richiede strutture dinamiche e una flessibilità notevole in tutte le fasi del ciclo produttivo. Il mercato quindi esprime esigenze per le quali molte aziende dovranno, per rimanere competitive, cambiare i criteri organizzativi e gli stessi layout di fabbrica. I caratteri di questi cambiamenti si possono riassumere in superamento del concetto di stagionalità, collezioni continue, maggiore flessibilità produttiva, ordini più frequenti e in piccole quantità, velocità di approntamento, alte caratteristiche tecniche, buon livello di servizio. Si tratta di considerazioni generiche, che solo in parte si adattano alla struttura del colosso Candiani, ma vale la pena citarle per vedere Antara Fast nel suo intero potenziale. Un sistema che comunque consente di avere sempre sotto controllo l’andamento della produzione (e questa era una delle esigenze di Candiani), gestendo un flusso teso e controllato in tempo reale, in cui reparti e magazzini interoperazionali sono visti come un unico sistema integrato. Antara Fast consente di pianificare le varie fasi delle attività produttive, concatenandole alla movimentazione dei prodotti (materie prime e semilavorati) e gestendo l’approvvigionamento ai reparti come aree di parcheggio (park in e park out) di un ciclo logistico a flusso teso. Il monitoraggio dell’operatività nei reparti o nei centri di lavoro garantisce l’avanzamento in tempo reale e la tracciabilità dei manufatti. Antara controlla il ciclo di lavoro fornendo le informazioni tecniche necessarie ai punti operativi, consuntivando tempi e quantità prodotte, verificando l’avanzamento ed il rispetto del piano produttivo.

La collaborazione e il progetto

A questo punto è venuto il momento di andare sul campo e vedere perché Candiani ha scelto Antara Fast e come il sistema è stato implementato. Qual era la necessità? “Semplicemente – ci racconta Alberto Candiani, global manager dell’azienda e nipote del fondatore – il banalissimo bisogno di migliorare il rapporto tra l’aspetto produttivo e quello commerciale, e più precisamente di riuscire a pianificare in modo soddisfacente la produzione per evadere le ordinazioni nel miglior modo possibile sia in termini di tempistica, sia di qualità. Avevamo bisogno di fare ordine, insomma. Cosa indispensabile perché fino a dieci anni fa producevamo una decina di articoli, mentre oggi ne sviluppiamo 80 per ogni collezione, due volte l’anno. Antara Fast è sorprendente per la precisione con cui si può definire una data di consegna del prodotto finito a partire dalle prime fasi della lavorazione del cotone. Questo sistema ci consente effettivamente di effettuare una migliore pianificazione della produzione”.

Antara Fast è entrato in funzione a partire dallo scorso anno, come spiega Walter Rodeghiero della divisione IT di Candiani: “Abbiamo cominciato a introdurre il sistema prima nel reparto di filatura e pi in quello di tessitura, che è sia il reparto più grosso e sia quello in cui c’era un altro sistema implementato, e come si sa partire da un preinstallato è più complesso che partire da zero. Da lì abbiamo esteso il sistema ad altri reparti:  orditura, tintoria e finissaggio.

Ma quale è stato il percorso per arrivare a scegliere Antara Fast? “In alcuni reparti, tra i quali la tessitura – racconta Luca Ottolini della divisione IT – era in funzione un sistema analogo, ma molto rigido e di difficile personalizzazione. Dal momento che ci impediva di fare i miglioramenti di cui avevamo bisogno abbiamo iniziato a cercare un’alternativa per sostituirlo a cascata in tutti i reparti. Un percorso di scelta che è durato tre o quattro mesi durante i quali abbiamo contattato i principali fornitori ai quali abbiamo rivolto una griglia di domante sui loro sistemi”. Domande molto precise, da tecnici che interpretavano bene le esigenze dei reparti e della proprietà. Il vostro sistema è personalizzabile? E’ open source? Su quali linguaggi di programmazione si basa? Quale database implementava? Che tipo di terminali adottava? Quali i tempi di salto? Quale la compatibilità con le macchine? Ogni domanda un voto. E alla fine quello che ha vinto è stato Antara Fast. Ma non contenti, i tecnici della Candiani hanno chiesto di provare Antara Fast sul campo, facendosi installare un sistema  pilota su alcuni telai. “Abbiamo fatto le prove, abbiamo visto come funzionava il sistema e ne siamo rimasti soddisfatti. Senza contare che Incas ci è venuta incontro modificando anche punti chiave del loro sistema e questo raramente i fornitori lo vogliono fare. Le possibilità di personalizzazione del precedente sistema, come dicevamo prima erano infatti nulle o quasi” spiega Walter Rodeghiero. Un trattamento, dalle modifiche al test pilota, che Incas riserva a tutti i clienti o che è stata un’eccezione per Candiani? “Noi partiamo da un pacchetto di base testato ormai da anni – afferma Gian Luca Zanoletti dell’ufficio offering di Incas – che adattiamo volentieri in base alle necessità dei nostri clienti. Candiani e sicuramente uno dei nomi più importanti presenti in Italia ed è stato un piacere fare questo test. Che tuttavia non è stato impegnativo proprio grazie alla semplicità di installazione di Antara Fast, che sfrutta connessioni Wi-Fi che non richiedono cablaggi. In un paio di giorni il sistema pilota era funzionante”.

Il sistema installato comprende 300 terminali, adatti a operare in condizioni difficili, dislocati nei due stabilimenti, che sono distanti circa due chilometri e mezzo tra di loro. Alcuni terminali sono cablati, per questione di comodità (quando erano pochi in un reparto), altri sono dotati di Wi-Fi nei punti dove erano più numerosi (solo in tessitura ne sono stati installati 200). I due stabilimenti sono collegati con una linea dati dedicata, con una seconda linea di backup che interviene nel caso il collegamento della prima si dovesse interrompere. Il sistema, dicono i tecnici della Candiani si sta comportando egregiamente. “L’ossatura è buona, ora stiamo ottimizzando il sistema raccogliendo le richieste che giungono dai reparti, sfruttando l’abbonamento di assistenza stipulato con Incas”.

Il sistema attualmente si occupa di monitoraggio, tracciabilità e avanzamento. Il primo aspetto consente di controllare la produzione: i colpi prodotti dai telai, le rese, i tempi di fermata, le cause. Il sistema è bidirezionale e il personale di sala può ottenere dal sistema informazioni utili per il suo lavoro. “Con questo sistema – conclude Alberto Candiani – riusciamo anche a ottenere su ogni prodotto informazioni a valle e a monte. Possiamo identificare con precisione la causa di un problema ed evitare di fare due volte lo stesso errore. Il sistema ci permette anche di gestire con estrema precisione anche la parte commerciale del nostro lavoro. Possiamo fornire tempi esatti di consegna e ci permette eventualmente di ribilanciare la produzione in caso di cambiamenti della domanda”.

Production and trade policies affecting the cotton industry è il titolo dell’ultimo rapporto dell’Icac (International Cotton Advisory Committee), l’organismo intergovernativo che riunisce i paesi produttori e consumatori di cotone (www.icac.org), con l’obiettivo principale di evidenziare in che modo i governi dei principali Paesi produttori e consumatori di cotone supportino oggi l’industria cotoniera. Nell’analisi si parla più diffusamente di Stati Uniti, Cina, India, Turchia. Non vengono presi in esame singolarmente l’Italia e gli altri paesi dell’Europa Occidentali, che sono visti nell’ottica complessiva dell’Unione Europea.

Il rapporto è stato rilasciato in un momento particolarmente dinamico per il comparto cotoniero globale. Al momento di scrivere queste righe, metà di settembre, è stata appena resa nota la decisione dell’India di togliere ogni limite per le esportazioni del cotone (i relatori del rapporto ancora non lo sapevano). Il provvedimento, operativo dall’inizio di ottobre, consente quindi ai produttori indiani di cotone di portare l’export oltre la soglia delle massima di 1,21 milioni di tonnellate della stagione cotoniera 2010/2011 (senza questo taglio la produzione, secondo Icac, sarebbe stata di 1,25 milioni di tonnellate).  Si tratta di una notizia importante, perché prima del provvedimento gli indiani erano i secondi fornitori di cotone al mondo e il loro ritorno a pieno regime sui mercati internazionali vale, per la prossima stagione, 1,5 milioni di tonnellate di cotone (il 6% dei consumi mondiali), secondo le previsioni del presidente dell’associazione indiana dei cotonieri. Nei prossimi mesi vedremo quali saranno le ripercussioni di questa novità soprattutto sui produttori brasiliani e australiani, che sono stati i più veloci a compensare le debolezza dell’India dei mercati. Tutto questo in un contesto di mercato che vede i prezzi del cotone in calo sin da marzo, dopo una crescita sostenuta negli anni precedenti, e con possibili nuove tendenze ribassiste. Ma, al di là di questo aggiornamento di scenario, andiamo a vedere cosa dice il rapporto dell’Icac sui supporti governativi all’industria cotoniera.

In linea generale i sussidi statali, che comprendono il sostegno diretto della produzione, politiche di protezione delle frontiere, riduzioni nei costi delle assicurazioni per il raccolto e aiuti per le esportazioni, sono in calo. Gli analisti dell’Icac stimano per la stagione 2010/2011 (come è noto l’anno cotoniero va da agosto a luglio) aiuti governativi a livello mondiale pari a 1,3 miliardi di dollari, contro i 3,2 miliardi della stagione precedente e i 5,5 miliardi dei dollari del 2008/2009. Nella corrente stagione, si legge nel rapporto, soltanto cinque Paesi hanno fornito sovvenzioni significative ai cotonieri a un prezzo medio di undici centesimi per pound (ricordiamo che questa unità in voga in questo comparto equivale a circa 453 grammi), mentre nel 2009/2010 erano stati 11 i Paesi a sostenere la produzione e con aiuti più significativi: 11 centesimi per pound. Altri Paesi avevano in programma operazioni di sostegno alla produzione, ma non sono diventati operativi a causa degli elevati prezzi del cotone, che secondo il Cotlook A (l’indice di riferimento mondiale per i prezzi del cotone, www.cotlook.com) sono stati mediamente di 61 centesimi per pound nel 2008/2009, 78 la stagione successiva e 164 in quella appena conclusa.  Nazioni come Pakistan Messico e India infatti avrebbero sostenuto i produttori solo nel caso i prezzi del cotone fossero calati invece di crescere.

Se invece prendiamo in esame, sempre secondo quanto riportato dal rapporto dell’Icac, la quota di produzione mondiale di cotone che è stata sostenuta da aiuti governativi, è stata mediamente del 55% nelle stagioni comprese tra il 1997/1998 al 2007/2008, per salire all’84% nella stagione 2008/2009. “Nel corso del 2009/2010 – scrivono gli analisti Icac – questa percentuale è scesa al 52% ed è stimata in 53 punti percentuali nel 2010/2011. A partire dal 97/98 vi è chiaramente una correlazione negativa tra il Cotlook A Index e l’ammontare dei sussidi forniti all’industria del cotone”. Alcuni Paesi hanno comunque messo a disposizione dei fondi per l’acquisto di fertilizzanti, stoccaggio, trasporti e costi di marketing e pubblicità.

Governo per governo

Se questa è l’analisi a livello mondiale, il rapporto ha quindi indugiato su diversi programmi nazionali di supporto.  Vediamoli brevemente, cominciando dagli Stati Uniti, che hanno diversi tipi di sussidi. Ci sono in primo luogo pagamenti diretti basati sul raccolto (indipendenti dal prezzo di mercato del cotone) e fissati in 6,67 centesimi di dollaro per pound. Il totale di questi aiuti è stato di 588 milioni di dollari nel 2010/2011, un valore sostanzialmente uguale a quello della stagione precedente.  Altri aiuti, come quelli previsti se i prezzi di mercato sono al di sotto del tasso di prestito o se i prezzi di mercato sono troppo bassi, non sono stati applicati nel 2010/2011 per l’evidente motivo delle elevate quotazioni del cotone in questo periodo. Gli Stati Uniti hanno comunque fornito sovvenzioni per le assicurazioni dei raccolti contro le perdite di resa delle colture causate dalle catastrofi naturali (dai parassiti alle inondazioni).

Passiamo alla Cina, che nelle scorse stagioni cotoniere ha dato appoggio ai produttori sostanzialmente con politiche di protezione delle importazioni (quote fissate in base a una complessa scala mobile) e con acquisti diretti delle riserve di  cotone da parte del Governo. Questi interventi in passato hanno determinato un prezzo interno del cotone in Cina superiore alla media internazionale, con conseguenti maggiori compensi per gli agricoltori cinesi. Durante la recessione mondiale del 2008/2009 la Cina non ha “giocato” sulle importazioni, ma ha acquistato circa un terzo della produzione interna, 2,724 milioni di tonnellate, per farne riserva governativa. Le importazioni sono state invece limitate nel 2009/2010 per sostenere i prezzi interni. Analoghe manovre sono state operate nella stagione 2010/11, che si è conclusa il 31 luglio 2011.  I prezzi interni del cotone sono rimasti invece al di sotto di quelli internazionali a partire dallo scorso dicembre, visto il boom dei prezzi del cotone registrato l’anno scorso, senza che le misure protezionistiche riuscissero a ad avere effetti significativi sul cotone domestico. Il governo cinese fornisce anche sovvenzioni per l’utilizzo di sementi di alta qualità e per il trasporto interno del cotone, ma per importi nettamente inferiori nella stagione 2010/2011 rispetto a quella precedente.

Dell’India in parte abbiamo già parlato, soprattutto citando il fatto che nella stagione appena conclusa ha limitato le esportazioni di cotone a 1,1 milioni di tonnellate. Per quanto riguarda i sostegni, l’India prevede aiuti ai produttori se il prezzo del cotone sui mercati internazionali è troppo basso, ma non vi sono stati pagamenti nel 2010/2011 visto il prezzo elevato di mercato del cotone. Gli agricoltori indiani beneficiano di sussidi nell’ambito di diversi programmi, come quello per l’acquisto di fertilizzanti o per la realizzazione di infrastrutture per la produzione e la distribuzione di sementi di qualità. Previsti anche prestiti agevolati.

Per quanto riguarda l’Unione Europea, il rapporto Icac parla dei cambiamenti introdotti nella Pac, la politica agricola comunitaria, a partire dalla stagione 2009/2010.  I produttori di cotone, ma questa non è una novità, ricevono una parte di aiuti (65%) come sostegno al reddito, mentre i rimanenti sono legati alla superficie coltivata (sostegno alla produzione). I cambiamenti riguardano essenzialmente la riduzione delle superfici massime ammissibili da dedicare alla coltivazione  in  Grecia e Spagna, i maggiori produttori europei di cotone, fissate rispettivamente a 250.000 e 48.000 ettari. Per beneficiare degli aiuti queste coltivazioni devono essere poste su terreni agricoli autorizzati dai singoli governi europei, seminate con varietà approvate e dare origine a raccolti con normali condizioni di crescita. L’aiuto, si legge nel rapporto è erogato per cotone di qualità “sound, fair and merchantable”. Nel 2010/11 l’importo della sovvenzione diretta alla produzione in Grecia è stato 276 milioni dollari (260 milioni nel 2009/10). La sovvenzione in Spagna è stata di 92 milioni dollari (93 milioni nel 2009/10).

Per finire, la Turchia ha l’abitudine di pagare ai produttori di cotone
un premio per ogni chilogrammo di semi di cotone, con pagamenti più elevati se i semi di cotone sono certificati).  I premi per il 2010/11 non sono stati modificati rispetto alla stagione precedente  e sono pari 0, 42 lire turche (26 centesimi di euro) al chilogrammo per i semi certificati  e 0,32 lire turche  (21 centesimi di dollaro) al chilogrammo per semi regolari. Assumendo che il 90% della produzione di cotone turco è prodotto a partire da sementi certificate, e che tutti i produttori di cotone richiedono il premio, il segretariato dell’Icac stima che il totale dei pagamenti ai produttori di cotone in Turchia è passato da 260 milioni dollari nel 2009/10 ai 309 milioni dollari dell’ultima stagione (anche in virtù di nuove piantagioni in Turchia).

 Scopriamo l’attività di Maurizio Carcano, un ingegnere che ha fatto tutta la sua carriera all’interno di una grande azienda: la Goglio. Nella storia dell’imballaggio flessibile e degli impianti di confezionamento il nome Goglio (www.goglio.it) è conosciuto da più di un secolo. Nel vero senso della parola, perché nel 1850 a Rho nasce la prima azienda di quello che poi sarà il Gruppo Goglio, la cui offerta è identificata con il marchio Fres-co System – servizio completo studiato per integrare imballaggi flessibili, impianti di confezionamento, tecnologia ed assistenza e per risolvere ogni esigenza di confezionamento. Oggi Goglio è una multinazionale che ha 9 sedi produttive e 7 commerciali in Europa, America e Asia.

Maurizio Carcano è stato assunto da questa azienda subito dopo la laurea in ingegneria meccanica al Politecnico di Milano, per arrivare a ricoprire oggi la carica di direttore della Divisione Macchine, con sede a Zeccone (PV). Uno stabilimento in cui un centinaio di dipendenti si occupano di macchine per imballaggio flessibile per un valore di produzione annuo di circa 16 milioni di euro. Il cuore della divisione è rappresentato da trenta persone che lavorano nell’ufficio tecnico su progetti innovativi.

Dalla meccanica all’elettronica

Carcano è stato l’artefice dell’introduzione dell’elettronica nei sistemi per imballaggi flessibili della Goglio. «Fino all’inizio degli anni 90 – ci racconta l’ingegnere – le nostre macchine erano solo meccaniche: camme, asse di moto unico e così via. Erano sistemi pesanti, adeguati alla tecnologia del periodo. In seguito abbiamo iniziato a studiare il modo di trasformarle in macchine elettroniche, sostituendo le camme con motori prima passo passo e poi brushless, passando da logiche meccaniche a logiche elettroniche (asse virtuale, multiasse…) con minimi asservimenti pneumatici. Nell’arco di un decennio abbiamo trasformato la nostra produzione e oggi siamo “meccatronici”: combiniamo meccanica ed elettronica con notevoli vantaggi nella progettazione, nella produzione e nell’impiego delle nostre macchine». Carcano, in buona sostanza, è riuscito a progettare macchine più leggere e con meno componentistica meccanica creata ad hoc, a favore di tecnologie aperte acquistabili sul mercato.

La linea guida

L’attività progettuale di Maurizio Carcano ha avuto un’importante linea guida in questi anni: costruire macchine innovative per sostituire, dove possibile, lattine e barattoli con materiali flessibili. «Una lattina di pomodoro da tre chilogrammi – spiega Carcano – comporta un peso e un ingombro maggiori rispetto al flessibile quando è piena, a parità di contenuto, ed è più impegnativa da smaltire quando è vuota. Ma il nostro scopo non è soltanto quello di realizzare linee per l’utilizzo di una determinata tipologia di materiale, bensì quello di innovare la gamma di macchine per il confezionamento di un prodotto». In questo la Divisione Macchine e Maurizio Carcano sono maestri. «Venti anni fa – sottolinea l’ingegnere meccanico – siamo stati fra i primi a produrre le macchine per confezionare il riso sotto vuoto, grazie alle quali il prodotto non deve più essere trattato ed è quindi più sano».

Dal detersivo ai surgelati

Maurizio Carcano è in Goglio da 28 anni e le innovazioni a cui ha contribuito in prima persona sono tantissime. A Zeccone, solo per fare un altro esempio, lo staff di Carcano è stato tra i primi a sviluppare macchine per confezionare il detersivo in materiale flessibile anziché in cartone. «Una delle ultime macchine che abbiamo progettato, sulla quale abbiamo finito da poco di lavorare, consente di confezionare surgelati in materiale flessibile a volume costante: una confezione che somiglia di più a una scatola anziché a una busta. Non esisteva niente di simile prima. Gli aspetti che abbiamo dovuto tenere in considerazione nella progettazione sono stati numerosi: la macchina è soggetta a lavaggi frequenti, ed è in grado di lavorare a temperature inferiori a zero gradi centigradi, con un’efficienza elevatissima».

L’avvento della modellazione

Il team di Carcano oggi progetta tutte le nuove macchine solo in 3D usando Siemens NX. Ma la modellazione tridimensionale è un traguardo a cui la Divisione Macchine di Goglio è arrivata per gradi.  «Alla metà degli anni 80 abbiano inserito in azienda il primo sistema Cad, un esperimento fatto più che altro per valutare la sua potenzialità rispetto al tecnigrafo sul quale tutti lavoravamo» racconta Carcano. «Alcuni tra i progettisti più esperti ed anziani erano scettici e accettavano malvolentieri la nuova metodologia di progettazione. Nonostante questo, nell’arco di dieci anni abbiamo eliminato i tecnigrafi. Dopodiché, a partire dal 1995 abbiamo deciso di passare alla modellazione 3D introducendo tre stazioni con Unigraphics. Dopo alcuni anni di crescita lenta ma continua nei confronti della progettazione tridimensionale, dal 2001 abbiamo progettato per la prima volta una macchina completamente in 3D. Dal 2005 facciamo tutti i nuovi progetti in 3D usando Siemens NX».

Un progetto innovativo

I quasi tre decenni di carriera di Carcano sono stati costellati di ricerca e sviluppo ai massimi livelli, ma c’è un progetto recente al quale l’ingegnere tiene molto. «Si tratta di una linea innovativa per il confezionamento in asettico del pomodoro. La tecnologia più diffusa in questo campo impiegata dai costruttori di macchine è quella del riempimento a caldo, con i seguenti passaggi: sterilizzazione del pomodoro, inserimento del pomodoro caldo nelle buste e successivo raffreddamento. Abbiamo studiato per anni e poi realizzato una macchina che usa un procedimento alternativo ed è in grado di confezionare a basse temperature; le buste vengono sterilizzate internamente ed esternamente per garantire l’asetticità del confezionamento. Così il prodotto, in buona sostanza, può essere ulteriormente valorizzato usandolo, ad esempio, sulle pizze».

Consolidamento del mercato petrolchimico che sarà dominato nel lungo periodo da relativamente poche grandi compagnie. Incremento degli investimenti stranieri nei mercati ad alto rischio, dall’Iraq all’Algeria. Ampliamento delle installazioni petrolchimiche in medio oriente, con produzioni maggiormente diversificate e apporto di investitori stranieri. Maggiore utilizzo di materie prime alternative a quelle usuali.  Mercati europei sempre più dipendenti dalle importazioni. Migliore redditività e ripresa degli investimenti. È questo, in estrema sintesi, lo scenario che Andrew Lee Fagg di Nexant Asia ha delineato per i prossimi dieci anni del mercato delle olefine a livello mondiale in una interessante analisi dell’andamento internazionale di monomeri e polimeri.

Una grande incertezza

«Dobbiamo cercare di capire come si evolverà il mercato nei prossimi anni, considerando sia i cicli economici che contraddistinguono questo comparto sia le emozioni dominanti nel breve, medio e lungo periodo» afferma Andrew Lee Fagg. «Dal punto di vista strettamente economico, oggi regna una grande incertezza ed è difficile tracciare ipotesi di recupero nei prossimi 12-18 mesi per la molteplicità di segnali che ci stanno arrivando: ottime prestazioni delle economie asiatiche l’anno scorso ma preoccupazioni sul versante dell’inflazione, variabilità estrema del prezzo del petrolio, segni di recupero da parte degli Stati Uniti negli ultimi mesi, Europa a  più velocità con Germania che traina nel settore manifatturiero ed economie come quella di Grecia, Spagna e Portogallo che sono in affanno, incertezze sulle disponibilità di credito a sostenere una possibile ripresa».

Il prezzo del petrolio e i margini

Fagg si è soffermato sull’andamento del prezzo del petrolio, che guida  molti altri prezzi di mercato, citando i due “shock petroliferi” che nella prima e nella seconda metà degli anni 70 hanno provocato una recessione mondiale. «A ben vedere- ha detto – la situazione oggi è esattamente quella di quegli anni, con lo stesso percorso: petrolio alle stelle, reazione del mercato, crollo dei mercati azionari, recessione globale. Oggi, la principale preoccupazione per il nostro comparto è rappresentata dal costo dei polimeri e dei materiali intermedi, ora che i prezzi sono ai massimi livelli e margini sono estremamente bassi». Fagg analizza a questo proposito le performance del settore chimico negli ultimi anni, sottolineando la ciclicità anche in questo caso della marginalità, con periodi in cui i margini sono elevati alternati a periodi di bassa resa. E non necessariamente legati al prezzo del petrolio. «Nel 2009 abbiamo raggiunto il periodo più basso del ciclo – ha detto Fagg – ma sono ottimista e riusciremo a riprenderci se l’economia in generale continuerà d dimostrare gli attuali segnali di ripresa».  I prezzi del comparto, ricorda Fagg, non sono influenzati soltanto dai cicli industriali e dalle quotazioni del greggio, ma anche da eventi imprevedibili come terremoti, uragani, sommosse, chiusura di porti e così via.  «Molti fattori concorrono a creare estrema volatilità del prezzi e da questo punto di vista prevederne l’andamento è difficile, se non impossibile» sostiene il manager di Nexant.

La domanda

Fagg affronta quindi lo stato corrente dell’industria partendo dalla domanda globale delle olefine (come etilene e propilene). «Il mercato è dominato dalle poliolefine, che staccano decisamente derivati come Stirene, Pvc, Edc» nota Fagg.  «Il consumo procapite elevato delle poliolefine in Europa, Stati Unite e Giappone indica come questi mercati siano maturi e senza grandi possibilità di crescita se non per sostituzione, mentre in Paesi come India, Brasile e Cina c’è un grande potenziale di crescita». Il consumo globale di poliolefine nel mondo è oggi di 116 milioni di tonnellate, mentre nel 2020 passerà a 176 milioni di tonnellate. Ma con equilibri differenti: l’Europa, ad esempio, passerà dal 22 al 20% di consumo, mentre la Cina crescerà dal 23 al 25%. «Volendo stimare la domanda nel 2020 – azzarda Fagg congelando la capacità attuale, possiamo presumere che i Paesi in cui ci saranno migliori opportunità di fornitura sono Cina, India, Brasile, Russia. Sarà necessaria nuova capacità industriale per rifornire questi mercati nei prossimi cinque anni».

Fagg torna quindi sulla forte domanda a livello mondiale di polietilene, che cresce anche nei periodi di recessione. Probabilmente, ritiene, per il fatto che i comparti del packaging e dell’imballo, grandi utilizzatori, sono meno suscettibili alle crisi economiche globali rispetto a settori come l’automobilistico o quello delle costruzioni. «È molto interessante rilevare – nota Fagg – l’aumento continuo della domanda di LLDPE, materiale che in futuro, per le sue buone prestazioni e per la probabile riduzione dei prezzi, pensiamo possa essere venduto a un prezzo inferiore a quello del LDPE».

Il manager di Nexant si sofferma anche sull’andamento di mercato di prodotti come Stirene e PVC. «Il settore dello Stirene non è andato bene negli ultimi dieci anni, a causa della crisi economica di automotive e costruzioni ,ma anche perché si sta registrando una tendenza alla sostituzione con altri materiali, come il polipropilene ad esempio, nei piatti e bicchieri usa e getta e nel packging. In mercati maturi come quello Europeo non abbiamo nessun aumento della domanda. Il mercato del Pvc è invece più vivace, con prospettive di crescita superiore allo Stirene».

L’offerta

Se questa è la situazione della domanda, Fagg passa ad analizzare l’offerta e gli investimenti pianificati tra il 2009 e il 2015 a livello di “aromatici”, come butadene o benzene. «Gli investimenti più significativi sono in Medio Oriente, dove attualmente assistiamo a un notevole aumento di capacità di produzione di PE e PPE, seguito dalla Cina e dall’Estremo Oriente in genere». Fagg si sofferma a questo punto su un interessante grafico nel quale viene evidenziata la capacità produttiva dell’etilene a livello globale nel 2010 e la proiezione per il 2020. Si passerà, secondo le previsioni, dagli attuali 144 milioni di tonnellate ai 201 milioni di tonnellate del 2020, con la Cina  e il Medio Oriente che cresceranno per capacità e Nord America e Europa che registreranno una contrazione di nove punti percentuali. «L’aumento di capacità di polietilene in Medio Oriente – ribadisce Fagg – è senza precedenti. Ci sono dieci impianti appena costruiti che producono 18 milioni di tonnellate di etilene, che verrà convertito in poliolefine e esportato in Europa e Asia».

Un altro significativo trend, secondo Fagg, è quello di costruire in Cina impianti petrolchimici che ricavano etile e propilene dal carbone.  Esistono grandi scorte di carbone in Europa, Nord America e Russia, ma il fiorire di progetti di questo genere in Cina è determinato dal fatto che anche questo Paese ha grosse disponibilità di questo materiale a un prezzo esiguo: 60 dollari a tonnellata contro i 200/300 dollari del carbone occidentale.

Europa che importa

Abbiamo visto con Fagg la domanda e l’offerta. Ma quali sono le reali e concrete opportunità di questo comparto? Per cercare di analizzarle Fagg prende spunto dall’andamento dei prezzi di etilene e nafta e dal grado di utilizzazione degli impianti, che ritiene essere il barometro della redditività  del comparto. «Attualmente – dice – il tasso di utilizzazione degli impianti di etilene è molto basso: 80%. E i prezzi sono altrettanto bassi. È difficile sostenere una situazione di questo genere al lungo». Per Fagg è necessaria una razionalizzazione del comparto, con la chiusura di impianti di piccole dimensioni e non redditizie. Cosa che deve essere ancora fatta in Europa, dove sono presenti troppi stabilimenti di piccole dimensioni e sono relativamente pochi. Stessa situazione anche in Giappone, mentre in Cina e Nord America si sta andando decisamente verso una situazione positiva per l’aumento di grandi impianti. In Europa occidentale secondo Fag, sta rapidamente diminuendo la capacità produttiva di etilene, Pvc, polietilene e stirene. Molte sono le chiusure di stabilimenti e l’Europa da esportatore è destinata da diventare importatore, anche per le forti esportazioni dal Medio Oriente.

Ottimismo

Fagg chiude la sua relazione con una nota di ottimismo: «La visione complessiva è positiva per il futuro, anche se abbiamo sicuramente delle difficoltà a breve termine a cui fare fronte. La diminuzione della domanda è stata rilevante ma il recupero dell’economia, anche se forse non sarà veloce come vorremmo, nei prossimi due tre anni ci sarà effettivamente. Mi aspetto primi miglioramenti a partire dal 2012. E a lungo termine c’è un buon potenziale per buona parte delle sostanze chimiche, crescita più elevata nei mercati in via di sviluppo e anche nell’Europa Centrale e Orientale.